Aziende di produzione: gli obblighi in materia di sicurezza e salute

L’azienda di produzione rappresenta un contesto molto complesso su cui effettuare la valutazione dei rischi ma, con una approfondita analisi dei rischi aziendali cui sono esposti i lavoratori ed una previsione ed attuazione delle più idonee misure di prevenzione e protezione, è possibile rispettare pienamente la normativa vigente e, soprattutto, ridurre i casi e la probabilità di infortuni sul lavoro e/o di malattie sul lavoro.

L’analisi e la conseguente valutazione di tutti i rischi specifici è un obbligo, a carattere penale, della direzione aziendale; è chiaro che, nel caso di un’azienda di produzione i cui i lavoratori, in base allo specifico gruppo omogeneo di appartenenza, sono esposti a diversi rischi lavorativi, la valutazione dei rischi consiste di un insieme piuttosto ampio di autorizzazioni, misure strumentali, verifiche interne e documenti specifici da tenere a disposizione e costantemente aggiornati; in particolare:

Quali sono le principali autorizzazioni che potrebbero interessare un ambiente di lavoro di tipo produttivo?

1. Certificato Prevenzione Incendi: che deve essere rilasciato dal Comando dei Vigili del Fuoco per specifiche attività ai sensi del DPR 151/2011. Quindi potrebbe capitare, ed è anzi frequente, che in un’azienda di produzione il CPI venga rilasciato per la presenza di più attività soggette al rilascio di questo documento (ad esempio gruppo elettrogeno, deposito per dimensioni e carico di incendio, serbatoio gasolio, centrale termica, etc);
2. Autorizzazione gas tossici rilasciata dalla Questura (ad esempio autorizzazione ammoniaca spesso presente in aziende in cui il freddo, di celle frigorifere e surgelati, è alimentato proprio dall’ammoniaca)
3. Autorizzazione in deroga art. 65 D.Lgs 81/2008 e smi rilasciata dalla ASL di competenza territoriale: in caso di ambienti di lavoro interrati o semi interrati con un grado di interramento superiore al 50%.

Quali sono le valutazioni di dettaglio necessarie in un’azienda di produzione?

• Valutazione rumore interno: per verificare i livelli di rumore cui sono esposti i lavoratori durante l’attività di lavoro; spesso vengono riscontrati dei valori piuttosto elevati in ambienti di produzione e/o confezionamento tali da dover prevedere alcune misure di miglioramento (ad esempio messa a disposizione di otoprotettori da parte dell’azienda, effettuare sorveglianza sanitaria specifica con audiomentria durante visita medica con medico competente, uso di pannelli fonoassorbenti, etc);

• Valutazione di rischio da vibrazioni meccaniche corpo intero e/o mano braccio: le prime sono le vibrazioni cui sono esposti i lavoratori seduti su attrezzature quali automezzi, furgoni, carrelli elevatori, etc; le seconde sono le vibrazioni cui sono esposti lavoratori, nell’ utilizzare attrezzature come trapani, frullini, etc. L’obiettivo è sempre lo stesso: conoscere i livelli di esposizione degli addetti per poterli comparare con i valori dettati dalla normativa vigente ed applicare, ove necessario, opportune misure di prevenzione e protezione;

• Valutazione di esposizione a rischio chimico: tale valutazione è necessaria per sapere se l’esposizione a rischio chimico da parte di addetti che fanno uso di sostanze pericolose possa essere considerata di entità “irrilevante” o “non irrilevante”. Tipiche attività che prevedono esposizione a rischio chimico sono attività di pulizia, attività di laboratorio oppure uso vernici in caso di manutenzione;

• Valutazione microclimatica e di illuminamento: per poter verificare, sempre mediante opportuna strumentazione, se le condizioni microclimatiche e di illuminamento in cui operano gli addetti siano congrue rispetto a quanto previsto da normativa;

• Valutazione esposizione a rischio da movimentazione manuale dei carichi: in caso di un’azienda di produzione ci si può trovare ad effettuare due diverse tipologie di valutazione:

1 Applicazione della metodologia NIOSH: per valutare indice di esposizione a MMC in caso di operazioni di sollevamento, trasporto manuale, etc (tipica mansione magazziniere)

2 Applicazione della metodologia SNOOK e CIRIELLO: per valutare esposizione a MMC in caso di spinta e/o traino di carrelli, transpallet manuali, etc (operazioni frequenti in magazzino o in caso di pulizie effettuati con spostamento carrelli);

• Analisi ergonomica delle postazioni di lavoro: tale valutazione riguarda prevalentemente gli impiegati ma in alcune situazioni può essere utile e necessario anche effettuarla su altre postazioni di lavoro. L’analisi ergonomica prevede la verifica, nel caso ad esempio degli impiegati, dell’utilizzo di una corretta seduta, della distanza tra gli occhi ed il monitor del PC, dell’altezza del monitor rispetto alla visuale dell’operatore, etc: il tutto, ovviamente, per ridurre il rischio da affaticamento visivo e posturale tipici della mansione di impiegato.

Per quanto concerne le attrezzature di lavoro esiste qualche obbligo?

Ovviamente si, le attrezzature di lavoro devono essere tutte a norma di legge come previsto dal D.Lgs 81/2008 e smi e provviste di relativo libretto di uso e manutenzione e conformità dell’attrezzatura.

Il fatto che un’attrezzatura possa essere “datata” non è una giustificazione: la normativa prevede che tutte le attrezzature di lavoro utilizzate dagli addetti devono essere a norma e possedere tutti i sensori e switch di sicurezza al fine di ridurre gli eventuali rischi specifici correlati (tagli, urti, investimenti, ustioni, etc).

Inoltre alcune attrezzature di lavoro devono essere oggetto verifiche periodiche da parte di enti specializzati secondo intervalli temporali ben precisi ai sensi dell’Allegato VII del D.Lgs 81/2008 e s.m.i (ex ascensori e montacarichi da cantieri con cabina/piattaforma guidata verticalmente – periodicità annuale).

La gestione delle emergenze come deve essere affrontata?

Di seguito i principali adempimenti:

1. Adeguata formazione della squadra di emergenza: addetti anticendio ai sensi del DM 10.03.1998 e addetti primo soccorso ai sensi del DM 388/2003;
2. Prove di evacuazione finalizzate alla verifica della corretta applicazione di tutte le procedure di emergenza ed evacuazione da parte del personale, lavoratori di ditte esterne ed eventuali visitatori presenti in stabilimento;
3. Controllo periodico di tutti i presidi antincendio presenti in azienda: estintori, idranti, porte REI, illuminazione di emergenza, rilevatori di fumo, maniglioni antipanico, etc.

Le ditte esterne come devono essere gestite?

Il datore di lavoro, in caso di affidamento di lavori, servizi e forniture all’impresa appaltatrice o a lavoratori autonomi all’interno della propria azienda ha l’obbligo di effettuare verifica idoneità tecnico professionale ai sensi dell’art. 26 del D.Lgs 81/2008 e s.m.i.

La Committenza, in caso di attività effettuata nello stesso tempo e nello stesso luogo, tra lavoratori di ditte diverse ha l’obbligo di valutare tutti i rischi da interferenza andando a redigere il DUVRI – Documento Unico di Valutazione dei Rischi da Interferenza a meno dei casi indicati da normativa vigente.

Nel caso in cui fossero presenti attività di cantiere ricadenti nel Titolo IV del D.Lgs 81/2008  e s.m.i. gli obblighi a carico delle ditte appaltatrici e della committenza come verifica sono nettamente più complessi.

Quali sono i principali corsi di formazione previsti a livello di legge?

1. Formazione generale e specifica dei lavoratori ai sensi dell’Accordo Stato Regioni del 21.12.2011; l’ entità di rischio e la durata del corso di formazione specifica è funzione del codice ateco aziendale: all’azienda di produzione corrisponde un elevato rischio e, quindi, un corso di formazione specifica di 12 ore a cui si aggiunge il corso di formazione generale della durata di 4 ore;
2. Corsi antincendio e primo soccorso ai sensi, rispettivamente, del DM 10.03.1998 e del DM 388/2003;
3. Corsi per preposti e dirigenti, ove presenti in azienda, della durata, rispettivamente, di 8 e 16 ore ai sensi dell’Accordo Stato Regioni del 21.12.2011
4. Corso RLS, ove eletto il Rappresentante dei lavoratori aziendali, della durata minima di 32 ore ai sensi dell’art. 37 del D.Lgs 81/2008 e s.m.i.
5. Il ruolo di RSPP – Responsabile del Servizio di Prevenzione e Protezione può essere ricoperto dal datore di lavoro solo in aziende fino a 30 lavoratori (Allegato II D.Lgs 81/2008 e s.m.i.) previo corso di formazione della durata, in aziende di elevato rischio, di 48 ore ai sensi dell’Accordo Stato Regioni del 21.12.2011. In caso di un numero di addetti superiore a 30 vige l’obbligo di nominare professionista avente i requisiti di legge per svolgere incarico.
6. Eventuali altri corsi previsti da normativa vigente secondo rischi specifici cui sono esposti gli addetti: ad esempio per lavoro in quota, attività in ambiente confinato, utilizzo DPI 3° categoria, attività di montaggio e smontaggio ponteggio.

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Come possiamo aiutarti noi

Gruppo Maurizi è in grado di affiancare la direzione aziendale o eventuali figure referenti come responsabili di produzione, HSE manager, etc nell’individuare la strategia migliore e maggiormente efficace per una corretta applicazione del D.Lgs 81/2008 e s.m.i. al fine sia di salvaguardare la sicurezza e la salute dei lavoratori sia di tutelare il datore di lavoro davanti la legge.

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