HACCP, GMP, GHP, PRP, FSMS e la Sicurezza Alimentare

Per gli addetti ai lavori HACCP, GMP, GHP, PRP, FSMS sono sigle note, ma tuttora a volte confuse o utilizzate impropriamente, anche dai più esperti. 

Le note norme volontarie private, quali BRCGS, IFS Food e FSSC 22000, ma anche la norma internazionale per i Sistemi di Gestione per la Sicurezza Alimentare ISO 22000 vanno tutte nella medesima direzione: fare chiarezza e distinzione fra ciò che comprende o precede un efficace Sistema di Gestione per la Sicurezza Alimentare. 

Prima di addentrarci nella presentazione commentata dei singoli argomenti, ci preme mettere in evidenza che, chi è da tempo abituato a progettare Manuali per la gestione della Sicurezza Alimentare a certi livelli (es. secondo le norme BRCGS, IFS Food, FSSC 22000 e ISO 22000), troverà questo documento della Commissione quasi ovvio. 

Ma la “piccola rivoluzione” è proprio questa: portare i concetti più fondanti e solidi della Sicurezza Alimentare a un livello accessibile e condivisibile da tutti gli addetti ai lavori, soprattutto per le Autorità Competenti del settore alimentare cui è principalmente rivolto questo documento. 

Gestione dei documenti per la Sicurezza Alimentare

Attraverso una corretta gestione dei documenti per la sicurezza alimentare, un’organizzazione o un’azienda sono in grado di dimostrare la propria capacità di controllo sulla sicurezza degli alimenti e dei mangimi e la qualità dei processi operativi e produttivi. 

Dal momento che la sicurezza alimentare è un diritto del consumatore, oltreché un obbligo di legge, ciascun operatore del settore alimentare si rende responsabile dell’igiene e della salubrità dei prodotti che immette sul mercato sia per conformità alle normative europee, sia per impegno e integrità morale nei confronti della comunità. 

Ecco, quindi, che il sistema di gestione stabilito nel manuale di autocontrollo HACCP si fa pilastro della sicurezza alimentare, supportato da certificazioni volontarie – quale la ISO 22000, che stabilisce i requisiti per qualsiasi organizzazione nella filiera alimentare – e obbligatorie; di queste ultime, ne sono esempio:  

• le GMP (dall’inglese Good Manufacturing Practice, buone pratiche di fabbricazione); 

• i manuali GHP (Good Health Practice, buone prassi igieniche); 

• I Programmi di prerequisiti (PRP), ovvero le prassi necessarie prima e durante l’attuazione del sistema HACCP; 

• Il FSMS (Food Safety Management Systems), ovvero la redazione di un sistema di gestione per la sicurezza alimentare basato sui principi del sistema HACCP. 

Introduzione del concetto di PRP e distinzione e legame fra FSMS, PRP, GHP, GMP e Sistema HACCP

Il sistema HACCP è “solo” quello che parte dai passi preliminari fino all’applicazione dei 7 principi, come da Codex Alimentarius. 

Prima di individuare un gruppo di lavoro che descriva il prodotto e ne analizzi i possibili e probabili pericoli al fine di una loro gestione, è necessario avere delle condizioni ambientali, infrastrutturali e comportamentali necessarie e ovvie per la produzione di alimenti in modo sicuro. 

In letteratura, questi “programmi” – o “metodi” – sono stati chiamati in diversi modi creando a volte confusione. 

Le “famose” GMP o Buone prassi di lavorazione (Good Manufacturing Practise), oppure le GHP (Good Hygiene Practise), insieme alle dovute e opportune condizioni strutturali nonché comportamentali da parte degli operatori, costituiscono, in una parola sola, i PRP, ovvero i Programmi di Prerequisiti necessari per la definizione di un solido FSMS (Food Safety Management System). 

La normativa di riferimento in materia è il Regolamento CE 852/2004 sull’igiene dei prodotti alimentari, che all’Allegato II riporta un elenco, sebbene non esaustivo, di PRP. 

Elementi di un sistema di gestione per la sicurezza alimentare (FSMS)

Gli elementi necessari e minimi per la progettazione di un Sistema di Gestione per la Sicurezza Alimentare (Food Safety management System) sono quindi i PRP (Pre-Requisite Program), che comprendono tutte le precedenti sigle (GMP, GHP) e che riguardano anche sia la gestione degli ambienti di lavoro (infrastrutture, attrezzature ecc) sia il personale (rispetto norme comportamentali e procedure). 

Ma sono necessarie anche altre condizioni definite dal Sistema di Gestione per la Sicurezza Alimentare (FSMS), come ad esempio la modalità di qualifica e gestione dei fornitori, le procedure di sanificazione, la lotta agli infestanti, e così via. 

Un Sistema di gestione per la Sicurezza Alimentare (FSMS) non può essere completo senza la sua opportuna e dovuta procedura di gestione della Rintracciabilità, Ritiro e Richiamo ai sensi del Regolamento CE 178/02, che stabilisce i principi e i requisiti generali della legislazione alimentare, istituisce l’Autorità europea per la sicurezza alimentare (EFSA) e fissa procedure nel campo della sicurezza alimentare.

Flessibilità nell’applicazione dei PRP e dei Sistemi HACCP

Il tema della flessibilità, tanto richiesta dagli addetti ai lavori, è presente sin dal Regolamento CE 852/04. La professionalità di chi progetta Sistemi di Gestione per la Sicurezza Alimentare (FSMS) e di chi li controlla è proprio quella necessaria alla definizione del giusto livello di richieste e relativa applicazione. 

Flessibilità significa “garantire la proporzionalità nelle misure di controllo, adeguandole alla natura e alle dimensioni dello stabilimento”. Vale a dire che non significa “eliminare” o non valutare determinate situazioni e pericoli. 

In quest’ottica, è possibile quindi che una accurata valutazione possa portare alla definizione di un Sistema di Gestione per la Sicurezza Alimentare che si basa solo ed esclusivamente su PRP (che abbiamo visto possono essere molti e di diversa natura) senza l’identificazione di CCP (Punti critici di controllo). 

Chi andrà alla ricerca del binomio “flessibilità = assenza di controlli” rimarrà deluso. La flessibilità descritta dai Regolamenti della Commissione Europea, infatti, non si pone l’obiettivo primario di ridurre i CCP, né di compromettere la solidità di un Sistema per la Sicurezza Alimentare. 

La richiesta delle Autorità europee agli addetti ai lavori è quella di procedere a una realistica e concreta valutazione e applicazione dei PRP e del sistema HACCP, senza incorrere in semplificazioni riduttive che potrebbero portare all’assenza di registrazioni senza le opportune valutazioni. 

Flessibilità significa prima di tutto rispettare le Raccomandazioni riportate nel Regolamento, che chiudono ogni possibilità a chi cerca una facile via di fuga e semplicistica. 

I ruoli nei Manuali di Corretta Prassi Igienica

I Manuali di Corretta Prassi Igienica, soprattutto quelli validati dai relativi organi di controllo (per l’Italia, se ne fa carico il Ministero della Salute), sono un valido supporto e termine di confronto e paragone sia per chi progetta Sistemi di Gestione per la Sicurezza Alimentare, sia per chi li deve controllare. 

Questo tipo di documenti, proprio per la loro caratteristica di essere stati redatti da associazioni specifiche di categoria, possono essere un aiuto soprattutto per l’analisi dei pericoli e la loro valutazione al fine di trovare un punto di incontro in caso di disaccordo fra le parti.

Chiara relazione con alcune norme internazionali (Codex Alimentarius e ISO della serie 22000)

Negli anni, la Commissione Europea ha più volte riconfermato e richiamato quanto espresso dal Codex Alimentarius per quanto riguarda il sistema HACCP, oltre alle norme della serie ISO 22000 per la definizione e applicazione dei PRP. 

Al fine di una ulteriore trasparenza per la corretta interpretazione e applicazione dei Sistemi per la Gestione della Sicurezza Alimentare (FSMS), la Commissione chiarisce che gli orientamenti forniti sono in linea con le norme internazionali citate (Codex Alimentarius e ISO 22000) e che queste norme possono essere utilizzare come “ulteriore fonte di ispirazione per l’applicazione di un FSMS”. 

Formazione degli addetti e dell’OSA

La formazione rimane la chiave di volta per l’ottimizzazione di un sistema di gestione per la Sicurezza Alimentare. Bisogna, però, distinguere i diversi livelli della formazione per le diverse mansioni e la necessità di istruire OSA e Responsabile HACCP sui principi che supportano un Sistema di Gestione per la Sicurezza Alimentare compresi i PRP. 

In altre parole, il manuale HACCP prevede una formazione trasversale a tutti i livelli professionali: 

• gli OSA, che sono le figure di coordinamento, devono essere in grado di stabilire le migliori procedure di risoluzione dei rischi; 

• Gli ASA, che sono invece i lavoratori di reparto, devono essere consapevoli delle problematiche di contaminazione degli alimenti e delle buone prassi d’igiene personale e aziendale. 

I PRP: esempi concreti e pratici

Come già anticipato, i PRP sono quei programmi necessari, ma non sufficienti, per l’applicazione di un Sistema di Gestione per la Sicurezza Alimentare. Per comprendere concretamente di cosa stiamo parlando, possiamo consultare l’Allegato II del Regolamento CE 852/04: qui, si riportano alcuni requisiti generali in materia di igiene applicabili a tutti gli operatori del settore alimentare. Questi riguardano in generale: 

• Le strutture destinate agli alimenti; 
• I locali all’interno dei quali i prodotti alimentari vengono preparati, lavorati o trasformati; 
• il trasporto; 
• le attrezzature; 
• i rifiuti; l’igiene personale; 
• confezionamento e all’imballaggio; 
• trattamento termico; 
• la formazione.

HACCP, i 7 principi e i passi preliminari: orientamento per la loro applicazione (con introduzione del concetto di PRP operativo e distinzione da CCP)

Il sistema HACCP si fonda su 7 principi fondamentali, tutti volti a garantire la tutela della sicurezza alimentare. I 7 punti che costituiscono la base del manuale HACCP sono: 

1. Individuazione e analisi dei pericoli 
2. Individuazione dei Punti Critici di Controllo (CCP) 
3. Determinazione dei limiti critici per tutti i Punti Critici di Controllo 
4. Definizione del sistema di monitoraggio 
5. Individuazione delle azioni correttive eventualmente necessarie 
6. Definizione delle procedure di verifica 
7. Registrazione e raccolta di tutta la documentazione necessaria all’applicazione del piano 

Negli ultimi anni, per la gestione dei pericoli per la sicurezza alimentare più significativi ed in affiancamento ai CCP, è stato introdotto il concetto di PRP operativo. Il nostro consiglio è quello di andare a leggere la definizione di PRP operativo presente nella ISO 22000:2018 rispetto alla definizione di CCP. In questo modo si potrà capire come la distinzione per la categorizzazione di una fase come CCP o come PRP operativo sta nella certezza (nel caso del CCP) o nella probabilità (PRP operativo) che si introduca un pericolo reale in una determinata fase. 

Flessibilità nell’applicazione dei Regolamenti Europei per i sistemi di gestione per la Sicurezza Alimentare (FSMS e HACCP)

Una riflessione obiettiva va fatta per l’applicazione reale e concreta di tutti i principi enunciati anche nelle realtà più semplici e piccole. Infatti, quando parliamo di piccole aziende o stabilimenti alimentari, spesso a conduzione familiare, è più facile che si cerchino delle vie di fuga rispetto all’applicazione dei criteri HACCP.  

Senza dubbio, i grandi stabilimenti nazionali sono più sottoposti alla lente severa dei controlli delle Autorità competenti; tuttavia, questo non significa che le piccole realtà possano bypassare l’applicazione, parziale o integrale, dei principi della sicurezza alimentare. 

Se è vero che esiste nella normativa un margine di flessibilità, altrettanto vero è che i regolamenti europei per i sistemi di gestione della sicurezza alimentare si applicano indistintamente e obbligatoriamente a grandi e piccole realtà, poiché la tutela della salute pubblica è obbligo di legge e imperativo morale. 

Glossario

Il Glossario è un aiuto fondamentale per fare chiarezza fra le diverse parole che gravitano in tutti i Sistemi di Gestione per la Sicurezza Alimentare. Qui di seguito riportiamo solo qualche esempio, così come riportato dall’EFSA: 

• Buona pratica di fabbricazione (GMP): Qualsiasi pratica concernente le condizioni e misure necessarie a garantire la sicurezza e l’adeguatezza dei cibi in tutte le fasi della filiera alimentare. 
• Corretta prassi igienica (GHP): Metodo operativo standardizzato che garantisce la produzione sicura e igienicamente corretta degli alimenti. 
• Gestione del rischio: Gestione dei rischi individuati tramite la valutazione del rischio. Comprende la pianificazione, l’attuazione e la valutazione di qualsiasi azione conseguentemente intrapresa per proteggere i consumatori, gli animali e l’ambiente. 
• HACCP: Abbreviazione di “Hazard Analysis and Critical Control Point” ovvero “analisi dei pericoli e punti critici di controllo”, un protocollo che individua, valuta e controlla i pericoli per la sicurezza alimentare. È messo a punto dalle aziende alimentari per garantire la produzione, lo stoccaggio e il trasporto in sicurezza degli alimenti. 
• Programma di prerequisiti (PRP): Insieme di buone pratiche igieniche, ovvero condizioni e attività di base per preservare l’igiene di un ambiente.  

Esempio di matrice per la valutazione dell’analisi dei pericoli e albero delle decisioni con introduzione PRP operativi

Per completezza non poteva mancare un esempio di matrice per la valutazione quali- e quantitativa dei pericoli e relativa probabilità di accadimento. 

Per comprendere il procedimento sarà necessario chiarire alcune definizioni e abbreviazioni: 

• P = probabilità: la probabilità che il pericolo si verifichi nel prodotto finale se le misure di controllo specifiche considerate sono assenti o carenti, tenendo conto delle fasi successive del processo in cui è possibile procedere a un’eliminazione o a una riduzione a livelli accettabili e dei PRP già attuati correttamente. 

• E = effetto: l’effetto o la gravità del pericolo per la salute umana. 

• PRP = programma di prerequisiti: Condizioni e attività di base (della sicurezza alimentare) necessarie per mantenere un ambiente igienico lungo tutta la filiera alimentare idoneo alla produzione, gestione e fornitura di prodotti finiti sicuri  e alimenti sicuri per il consumo umano. Nota I PRP necessari dipendono dal segmento della filiera alimentare in cui opera l’organizzazione e dal tipo di organizzazione. Esempi di termini equivalenti sono:  
  • Buona pratica agricola (GAP)  
  • Buona pratica veterinaria (GVP) 
  • Buona pratica di lavorazione (GMP) 
  • Buona pratica igienica (GHP) 
  • Buona pratica produttiva (GPP) 
  • Buona pratica di distribuzione (GDP) 
  • Buona pratica commerciale (GTP) 
• PRP operativi = programma di prerequisiti operativo: PRP identificato dall’analisi dei pericoli come essenziale per controllare la probabilità di introdurre pericoli per la sicurezza alimentare e/o la contaminazione o proliferazione di pericoli per la sicurezza alimentare nel/i prodotto/i o nell’ambiente di lavorazione. 
• CCP = punto critico di controllo: Fase (della sicurezza alimentare) in cui può essere applicato il controllo e che è essenziale per prevenire o eliminare un pericolo per la sicurezza alimentare o ridurlo a un livello accettabile 

Alla luce di queste definizioni, possiamo procedere all’analisi delle probabilità, degli effetti, dei CCP e dei PRP.

Probabilità

1 = molto bassa: 

• • Possibilità teorica: il pericolo non si è mai verificato in precedenza; 
  • nel processo produttivo esiste una fase successiva che eliminerà o ridurrà il pericolo a un livello accettabile (ad esempio la pastorizzazione o la fermentazione); 
  • la misura di controllo o il pericolo sono di natura tale che, quando la misura di controllo è carente, non è più possibile continuare la produzione o i prodotti finali non sono utili (ad esempio concentrazione troppo elevata di coloranti quali additivi); 
  • si tratta di una contaminazione molto limitata e/o locale. 

  2 = bassa 

  • • La probabilità che, a causa della carenza o dell’assenza dei PRP il pericolo si verifichi nel prodotto finale è molto limitata; 
    • le misure di controllo per il pericolo sono di natura generale (PRP) e nella pratica sono attuate in modo soddisfacente. 

    3 = reale 

    • • La carenza o l’assenza della misura di controllo specifica non comporta la presenza sistematica del pericolo nel prodotto finale, ma il pericolo può essere presente in una determinata percentuale del prodotto finale nel lotto corrispondente. 

      4 = elevata 

      • • La carenza o l’assenza della misura di controllo specifica comporterà un errore sistematico; la probabilità che il pericolo sia presente in tutti i prodotti finali del lotto corrispondente è elevata. 

        Effetto (o gravità)

        1 = limitato 

        • • Per il consumatore non vi sono problemi di sicurezza alimentare (natura del pericolo, ad esempio carta, plastica morbida, materiali estranei di grandi dimensioni); 
          • • il pericolo non può mai raggiungere una concentrazione pericolosa (ad esempio coloranti, S. aureus in un alimento congelato in cui l’aumento della carica batterica è estremamente improbabile o non può verificarsi per via delle condizioni di magazzinaggio e della cottura). 

            2 = moderato 

            • • Nessuna lesione e/o sintomo grave o solo in caso di esposizione a una concentrazione estremamente elevata per un lasso di tempo lungo; 
              • • effetto temporaneo ma evidente sulla salute (ad esempio pezzi piccoli). 

                3 = grave 

                • • Un chiaro effetto sulla salute con sintomi a breve o a lungo termine, che raramente causano mortalità (ad esempio gastroenterite); 
                  • • il pericolo ha un effetto a lungo termine; la dose massima non è nota (ad esempio diossine, residui di pesticidi, micotossine ecc.). 

                    4 = molto grave 

                    • • Il gruppo di consumatori appartiene a una categoria a rischio e il pericolo può causare mortalità; 
                      • • il pericolo comporta sintomi gravi che possono causare mortalità; 
                        • • lesioni permanenti.

                          Determinazione dei CCP e dei PRP operativi, se pertinente

                          Livelli di rischio 1 e 2: nessuna azione specifica, controllo effettuato dai PRP. 

                          Livelli di rischio 3 e 4: eventuali PRP operativi. Ulteriore domanda cui il gruppo HACCP deve rispondere: la misura o le misure di controllo generali descritte nel programma di prerequisiti (PRP) sono sufficienti per sorvegliare il rischio identificato? 

                          • Se SÍ: PRP 
                          • Se NO: PRP operativo 

                          Livelli di rischio 5, 6 e 7: CCP o, se non esiste alcun limite critico misurabile, può essere applicato un PRP operativo (ad esempio controllo di un allergene).