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BRC 8: Guida completa a tutte le novità

By Attività in Evidenza, Sicurezza AlimentareNo Comments

La nuova Versione del BRC 8, uscita ad Agosto 2018 e applicabile da Febbraio 2019, sembra apparentemente innocua.

In realtà nasconde molte novità che gli intenditori sapranno apprezzare.

 

INTRODUZIONE AL BRC 8: molte novità, pochi cambiamenti

 

Confermiamo subito la grande attesa: il sistema americano, ovvero il Food Safety Modernization Act (FSMA) con il suo Preventive Controls for Human Food, è stato discretamente e diplomaticamente inglobato nel BRC 8.

Nella BRC vs 8 le parole “Food Safety Plan” compaiono per ben 21 volte accanto alla sigla HACCP, mentre nella versione precedente (BRC 7) comparivano solo 9 volte. Rafforzato quindi il concetto che un piano di gestione per la sicurezza alimentare è composto da un sistema HACCP e un piano per la sicurezza alimentare.

Molte delle novità che troviamo nel BRC 8 erano già presenti nelle Interpretation guideline della versione precedente e non saranno quindi una vera sorpresa.

Di sicuro è rafforzata e incentivata la cultura per la sicurezza alimentare a tutti i livelli aziendali…

Compaiono molti requisiti nuovi su diversi temi, in alcuni casi come rafforzativi di concetti o esplicitazione di dettagli, in altri come ridefinizione di argomenti (lavaggio CIP) mentre, in altri ancora, per inserire nuovi argomenti ( requisiti sui monitoraggi ambientali o per il pet food), ma soprattutto compaiono due nuovi capitoli:

  1. Capitolo 8: dedicato completamente alle aree ad alto rischio, alto controllo e alto controllo a temperatura ambiente nell’area produzione;
  2. Capitolo 9: relativo ai requisiti dei prodotti solo commercializzati qualora siano stoccati, ma non prodotti, all’interno dello stabilimento.

Per i veri appassionati e puristi del tema, consigliamo di tenere sotto mano anche la versione BRC in lingua inglese perché, in alcuni casi, chiarisce dubbi rispetto ad una traduzione in italiano non sempre lineare.

Ma vediamo capitolo per capitolo quali sono le novità e come le dobbiamo affrontare.

Nel caso in cui non ci siano differenze, i requisiti non sono commentati.

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Capitolo 1: Impegno della Direzione

 

Nel BRC 8 compare un nuovo requisito, il 1.1.2 che chiama la Direzione aziendale a garantire un “Piano chiaro per lo viluppo e miglioramento costante di una cultura della qualità e della sicurezza alimentare” ovvero la definizione di una serie di attività che possano portare a tutti i livelli aziendali la diffusione ed il miglioramento per la sicurezza alimentare.

Si dovranno inoltre (requisito 1.1.4) illustrare i motivi per i quali certi obiettivi definiti non sono stati raggiunti al fine di capirne le cause e meglio individuare gli obiettivi futuri (e quindi il loro successo in termini di raggiungimento).

Maggiore enfasi sul fatto che il personale (requisito 1.1.5) deve essere consapevole della necessità di dover riferire al responsabile incaricato la presenza di eventuali prodotti non conformi o non sicuri in modo che si possano prendere le misure correttive necessarie.

A questo proposito compare un nuovo requisito (1.1.6) ovvero l’azienda deve predisporre una modalità riservata per il personale che intenda segnalare anomalie o violazioni per la sicurezza, l’integrità, la qualità o la conformità legislativa dei prodotti.

Utilizzo del logo: a fronte delle novità introdotte dallo standard compare un requisito specifico per l’utilizzo del logo BRC (requisito 1.1.13) che potrà essere utilizzato solo se si rispetta quanto previsto dalla Parte II, sezione 5.6).

Capitolo 2: Piano di Sicurezza Alimentare

 

Nella Bozza della versione 8 che BRC ha pubblicato a novembre 2017, c’erano per questo capitolo delle proposte di modifica sostanziali come ad esempio l’eliminazione dei riferimenti al Codex Alimentarius per step e fasi dell’HACCP e la comparsa dell’esplicito riferimento al PCQI nel team per la sicurezza alimentare.

Nella versione definitiva del BRC 8 sono rimasti i riferimenti HACCP del Codex Alimentarius con l’aggiunta della parola “equivalente” ovvero “Equivalent to Codex Alimentarius”.

Il riferimento al PCQI è nascosto nel requisito 2.1.1 “qualora sussista un obbligo giuridico (legal requirement) per una specifica formazione, questa dovrà essere adeguatamente predisposta. “
In questo capitolo compaiono molti dei riferimento al “Food Safety Plan” in aggiunta al “programma HACCP” che di fatto non cambia nella sostanza ma chi ha confidenza con l’FSMA e le sue richieste, sa invece che questa semplice aggiunta in realtà rende il BRC 8 ancora più conforme alle richieste della normativa americana.

Il resto del capitolo 2 dai Prerequisiti (req. 2.2) la descrizione del prodotto (requisito 2.3), identificazione d’uso (req 2.4), diagramma di flusso (req. 2.5 ) fino alla fine ovvero fino alla revisione del piano HACCP (req 2.14) non presenta sostanziali novità rispetto a quelle già dette.

 

Capitolo 3: Sicurezza Alimentare e Sistema di Gestione della Qualità

 

3.2 Documenti e registrazione elettroniche: non solo back up.

Qualora sia utilizzata una documentazione in formato elettronico, non è sufficiente garantire un semplice back up dei dati ma dovranno essere conservati in modo sicuro con modalità di accesso controllate e modalità di modifiche con protezione password (req. 3.2.1 e 3.3.1). si dovrà quindi predisporre una procedura che descriva le modalità di gestione di questo tipo di documentazione.

3.4 Verifiche Interne: maggior dettaglio alle evidenze

Definito pari a 4 il numero minimo di date per effettuare l’audit interno sull’intero sistema (req 3.4.1) che dovrà comprendere almeno:

  • il piano HACCP o piano di sicurezza alimentare e tutte le attività per la sua implementazione
  • programmi di prerequisiti
  • piani di protezione alimentare e prevenzione delle frodi alimentari
  • elenco delle procedure implementate per garantire la conformità allo standard

inoltre i rapporti di audit devono identificare sia gli aspetti conformi che quelli non conformi con prove oggettive dei risultati (re 3.4.3)

3.5 Valutazione Fornitori: maggiore attenzione all’analisi del rischio e alla loro performance

Diverse le novità nel BRC 8 per quanto riguarda i fornitori anche se la maggior parte sono una migliore definizione e argomentazione di quanto già presente nella versione precedente.

Per la valutazione del rischio delle materie prime (req 3.5.1.1 ), compare la richiesta che questa deve essere rivista:

  • ogniqualvolta si rilevi una modifica attinente alla materia prima, alla trasformazione di una materia prima o al fornitore della materia prima
  • ogniqualvolta emerga un nuovo rischio in seguito al richiamo o al ritiro del prodotto che utilizzi una specifica materia prima
  • ogni 3 anni obbligatoriamente

quindi non più ogni anno in modo superficiale (una data e una firma ) ma ogni 3 anni in modo più approfondito (un documento che dimostri le considerazioni fatte).

Attenzione inoltre alla certificazione BRC o GFSI equivalente dei fornitori ad alto rischio, perché lo scopo di certificazione deve comprendere le materie prime acquistate (req. 3.5.1.2).

Se l’azienda affida ad un ente esterno (audit di 2 o 3 parte) la verifica del proprio fornitore, si dovrà preoccupare di dimostrare (req 3.5.1.2):

  • le competenze dell’auditor
  • confermare che l’ambito di applicazione della verifica includa la valutazione della sicurezza alimentare del prodotto, della tracciabilità, del rispetto del protocollo HACCP e delle buone pratiche nei processi produttivi (GMP)
  • ottenere e rivedere una copia del rapporto di audit completo.

Questa attenzione alle evidenze oggettive, alle GMP e alle competenze dell’auditor sono un allineamento con il FSMA americano.

Per quanto riguarda i questionari per la valutazione dei fornitori a basso rischio (req 3.5.1.2) rispetto alla versione precedente è esplicitato che i questionari devono contenere informazioni su tematiche che riguardano la sicurezza alimentare, la rintracciabilità, il rispetto di un protocollo HACCP, delle GMP ed essere verificato da una persona che abbia le competenze necessarie per ricoprire un ruolo di controllo.

Per quanto riguarda la valutazione dei fornitori compaiono due nuovi requisiti che in realtà formalizzano meglio quanto era già inglobato nel requisito 3.5.1.2

della versione precedente a dimostrazione dell’importanza degli argomenti trattati:

3.5.1.3 riguarda l’implementazione di un processo e la predisposizione di un sistema di verifica continua della performance dei fornitori basato su criteri di valutazione del rischio che dovrà essere documentato ogni 3 anni

3.5.1.4 l’azienda deve avere un elenco aggiornato o un data base dei fornitori approvati che potrà essere sia in formato cartaceo che elettronico.

Tale elenco o le sue informazioni pertinenti dovranno essere disponibili al personale interessato come ad esempio coloro che si occupano della ricezione e relativo controllo delle materie prime (anche questo dettaglio è un allineamento con la supply chain preventive control dell’FSMA).

Confermato tutto il discorso relativo alle informazioni necessarie o certificazioni, in caso di acquisti da intermediari o grossisti che riguarda in modo esplicito, in questa versione dello standard, anche gli imballi primari (req 3.5.15).

Il requisito relativo alla rintracciabilità per i fornitori qualificati, tramite questionario, nel BRC 8 cambia capitolo e diventa un nuovo requisito il 3.5.1.6 (ex 3.9.3).

In merito all’approvazione di materie prime e di imballaggi, il nuovo requisito, il 3.5.2.2, va incontro alle richieste dell’FSMA e precisando che devono essere adottate procedure per garantire che le modifiche approvate sulle materie prime (inclusi gli imballaggi primari), siano rese disponibili agli addetti al controllo in modo che venga accettata la corretta materia prima (o imballaggio). Con riferimento esplicito ad eventuali modifiche di etichette o film stampati con le informazioni relative.

Per la ricezione di animali vivi, un nuovo requisito del BRC 8 , il 3.5.2.3, stabilisce che l’azienda deve adottare adeguate procedure di ispezione da parte di personale qualificato nelle fasi di stabulazione e post mortem per garantire che le carni degli animali macellati siano adatte al consumo umano.
Maggiori dettagli anche per i fornitori di servizi (req 3.5.3.1) che comprendono anche i fornitori di stoccaggio o di imballaggio al di fuori dello stabilimento, per i quali si chiede che venga fatta un’approvazione basata sulla valutazione del rischio considerando:

  • i rischi per la sicurezza e la qualità dei prodotti
  • conformità alle disposizioni di legge
  • potenziali rischi per la sicurezza dei prodotti (per esempio rischi identificati nelle valutazioni di vulnerabilità e dei sistemi di protezione degli alimenti)

Stesso approccio anche per i fornitori di processi di trasformazione esternalizzati (req 3.5.4.2) per cui è richiesto che siano approvati e controllati per garantire l’adeguata gestione dei rischi per la sicurezza e la qualità dei prodotti e l’esecuzione di processi di tracciabilità efficaci.

La procedura di approvazione dovrà quindi basarsi anche in questo caso su una valutazione del rischio e valgono le stesse considerazioni per i fornitori ad alto e basso rischio definite nel 3.5.1.2.

3.6 Specifiche tecniche: anche elettroniche ma sempre revisione ogni 3 anni

Le specifiche tecniche (o schede tecniche) sia di materie prime che prodotti finiti e imballi possono finalmente essere, in modo esplicito, in formato elettronico come definito nel req 3.6.2. (Le specifiche devono essere sempre aggiornate con l’obbligo minimo dei 3 anni che rimane nonostante ci fosse, nella bozza del documento pubblicato a novembre 2017, la proposta di eliminare il valore minimo temporale dei 3 anni).

Nello stesso requisito è esplicitato che le revisioni precedenti delle specifiche, devono essere conservate.

3.7 Azioni correttive e Preventive: maggiore enfasi alla Root cause analysis

Quello che prima era uno dei punti (3.7.2) per la gestione completa di una non conformità, ora diventa un punto a sé stante (3.7.3) con la richiesta esplicita che venga predisposta una procedura per il completamento dell’analisi delle cause profonde per le non conformità.

Tale analisi è obbligatoria al fine del miglioramento continuo e per impedire il ripetersi di una non conformità, quando:

  • l’analisi di non conformità finalizzata a individuare tendenze generali registri un significativo aumento di un tipo di non conformità
  • si verifichi una non conformità che implichi un rischio per la sicurezza, la conformità o la qualità dei prodotti

3.8 Tracciabilità: procedura documentata

La rintracciabilità si arricchisce di un nuovo requisito (3.9.1) che chiede una procedura documentata che illustri obbligatoriamente:

  • le modalità di funzionamento del sistema di tracciabilità
  • l’etichettatura e i registri richiesti

inoltre nel 3.9.3 è richiesto che il test venga fatto includendo l’elenco dei documenti citati e dimostrando i collegamenti fra gli stessi

3.11 Gestione degli incidenti, ritiro e richiamo dei prodotti: valutazione degli attacchi informatici

Non particolarmente significativi i cambiamenti nel BRC 8 per questo argomento se non fosse che entrano a pieno titolo i sistemi informatici ovvero l’azienda fra i possibili incidenti deve considerare il malfunzionamento o gli attacchi ai sistemi di sicurezza informatica (req 3.11.1).

La procedura documentata per il ritiro e/o richiamo dovrà obbligatoriamente includere sempre la stessa serie di informazioni (req 3.11.2) ed in più:

  • un piano per registrare le tempistiche relative alle attività principali
  • un piano per condurre un’analisi delle cause profonde per garantire il miglioramento continuo dei prodotti evitando il ripetersi di situazioni analoghe

Attenzione al cliente e comunicazione: spariscono i requisiti.

Spariscono i due requisiti del 3.12.

 

Capitolo 4: Standard dello Stabilimento

 

4.2 Food Defence: rafforzata

I requisiti per i sistemi di sicurezza e protezione alimentare all’interno dello stabilimento sono stati rafforzati, e quindi ampliati (4.2.1 e 4.2.3) con quanto già era previsto dalle linee guida sull’argomento.

Inoltre nel BRC 8 compare un nuovo requisito, il 4.2.2, in merito ad eventuali rischi circa il sabotaggio riconosciuti su specifiche materie prime, nel piano devono essere inseriti specifiche valutazioni e azioni per ridurre tale rischio e monitorarlo.

4.3 Layout, flusso del prodotto e separazione: traslocano i requisiti

Tutti i requisiti relativi alle zone ad alto rischio/controllo e alto controllo a temperatura ambiente migrano al capitolo 8 mentre sono confermati, con una numerazione ovviamente diversa, tutti i requisititi di base generici.

Compare un nuovo requisito, il 4.4.6, relativo ad eventuali camminamenti sopraelevati che, nel caso fossero adiacenti o attraversassero le linee di produzione, dovranno soddisfare i seguenti punti:

  • essere progettati al fine di prevenire la contaminazione di prodotti e di linee di produzione

  • essere facili da pulire

  • essere sottoposti ad adeguata e periodica manutenzione

I requisiti 4.4.8 e 4.4.11 che riguardavano rischio rottura per finestre e lampade a bulbo migrano nel BRC 8 al 4.9.3.4 e 4.9.3.5, ovvero il paragrafo relativo al vetro, plastica frangibile, ceramica e materiali simili.

4.7 Manutenzione: deve essere autorizzata la ripresa della produzione

Poche e non significative le novità nel BRC 8 per questo argomento.

Anche in questo caso migra un requisito al capitolo 8 mentre compare, al 4.7.4, la richiesta che un membro del personale autorizzato a farlo, dia conferma del fatto che i fattori di rischio per la contaminazione dei prodotti dovuti alla manutenzione, siano stati eliminati e quindi si può riprendere la produzione.

4.8 Strutture per il personale: haccp per i distributori automatici?

Come per la manutenzione i cambiamenti principali riguardano la migrazione di alcuni requisiti al capitolo 8.

Inoltre compare il riferimento esplicito alla gestione dei distributori automatici sia per quanto riguarda la sicurezza alimentare dei prodotti distribuiti sia per la gestione degli allergeni.

4.9 Controllo della contaminazione chimica e fisica del prodotto: aree destinate a movimentazione di materie prime, preparazione, trasformazione, confezionamento e stoccaggio: due nuovi requisiti

Nulla di sostanziale per questi requisiti tranne l’inserimento in questa sede dei requisiti per rischio rottura per finestre e lampade a bulbo che prima si trovavano al 4.4.8 e 4.4.11 e ora sono invece al 4.9.3.4 e 4.9.3.5.

Compaiono invece due nuovi requisiti per il controllo di altri contaminanti fisici ovvero il 4.9.6.1 per la prevenzione di contaminazione da imballaggi di materie prime e il 4.9.6.2 relativo alla gestione delle penne nelle zone con prodotti aperti (prive di parti piccole e rilevabili da attrezzature di rilevazione corpi estranei).

4.10 Identificazione di Corpi estranei e strumenti per la rimozione: nulla di nuovo

Tutti i requisiti sono confermati con qualche minima variazione come ad esempio il requisito che stava al 4.3.5 che è stato inglobato nella parte finale del 4.10.1.3 o la parte finale del requisito 4.10.2.1 che è stata eliminata perché considerata già valutata nel 4.10.4.

4.11 Ordine e igiene: riscritti i requisiti CIP e nuovi requisiti per il monitoraggio ambientale

Mentre i requisiti generici rimangono sostanzialmente invariati, sono stati riscritti completamente i quattro requisiti per i sistemi di pulizia CIP (Cleaning in place) a cui si rimanda per una completa lettura e verifica di conformità delle proprie procedure. Sostanzialmente i nuovi requisiti sono suddivisi per:

  • 4.11.7.1 progettazione ovvero specificatamente realizzate in modo da garantire un efficace funzionamento

  • 4.11.7.2 Definizione dei limiti di accettabilità delle diverse fasi in riferimento ai fattori di rischio

  • 4.11.7.3 Manutenzione dell’attrezzatura CIP e definizione della relativa procedura

  • 4.11.7.4 definizione delle procedure di monitoraggio della pulizia delle attrezzature CIP

Compare in questo capitolo nel BRC 8 un nuovo paragrafo per il monitoraggio ambientale alla cui base c’è quanto definito al 4.11.8 ovvero:

lo stabilimento dovrà predisporre programmi di monitoraggio ambientale basati sulla valutazione dei rischi per la ricerca di eventuali agenti patogeni e organismi di deterioramento.

Le operazioni di monitoraggio dovranno essere effettuate nelle aree di produzione in cui si lavorano prodotti aperti e cibi pronti per il consumo.

I requisiti per il monitoraggio ambientale (si rimanda allo standard per i dettagli) in sostanza prevedono:

  • 4.11.8.1 definizione di un programma di monitoraggio basato sull’analisi del rischio

  • 4.11.8.2 definizione di limiti e relative azioni correttive

  • 4.11.8.3 valutazione dell’efficacia del programma

4.14 Gestione degli infestanti: nel BRC 8 cambia nome

Se nella versione precedente si parlava di Controllo degli infestanti (Pest Control) nella versione attuale il termine utilizzato è Gestione (Pest Management) e fa capire quale deve essere l’approccio realistico sul tema.

È definito inoltre, in modo esplicito, che la gestione degli infestanti deve essere fatta in conformità con la normativa vigente (4.14). infine un nuovo requisito, il 4.14.7 per la predisposizione di misure adeguate per prevenire l’entrati di volatili o la loro nidificazione nelle aree di carico e scarico.

Capitolo 5: Controllo del Prodotto

 

5.2 Etichettatura del prodotto: solo una precisazione

Nel BRC 8 un nuovo requisito, il 5.2.5, chiarisce che se ci sono delle indicazioni di cottura sull’etichetta, queste devono essere pienamente approvate per garantire che, una volta cotto seguendo le indicazioni, il prodotto sia sempre sicuro e pronto per il consumo.

5.3 Allergeni: compare il Cross-Contact

I requisiti rimangono identici tranne per l’inserimento di “Cross Contact” ogni qual volta che si parla di possibile contaminazione di allergeni.

Come è noto agli addetti ai lavori, il documento Americano di applicazione della FSMA per le aziende di produzione alimentare, ovvero il Titolo 21 of the Code of Federal Regulation Part 117-Current Manufacturing Practice, Hazard Analysis, and Risk-based Preventive Controls for Human Food, definisce e distingue la contaminazione fra allergeni (cross contact) rispetto alla contaminazione crociata classica (cross contamination).

Con questa semplice aggiunta tutto il paragrafo che riguarda gli allergeni diventa “compliance” con il documento americano.

Nel requisito 5.3.6 è rafforzato inoltre il concetto che solo qualora un giustificato processo di valutazione del rischio dimostri che il processo produttivo non può prevenire la contaminazione da allergeni, dovrà essere applicata una specifica indicazione sull’etichetta.

5.4 Autenticità del prodotto: tutto confermato

5.5 Imballaggio del prodotto: un nuovo requisito

Compare fra i requisiti la richiesta di una procedura per tenere sotto controllo gli imballaggi e le etichette obsolete in modo che possa essere evitato il loro l’utilizzo e correttamente eliminato.

5.6 Controllo del prodotto e test di laboratorio: azioni più tempestive per esiti sfavorevoli

Come conseguenza dell’inserimento dei monitoraggi ambientali, nei requisiti per i test di laboratorio troviamo citato questo riferimento nel requisito 5.6.2.1.

Unica novità di rilievo nella versione 8 del BRC è l’inserimento di un nuovo punto, il 5.6.2.5, con la richiesta esplicita di controllo dei risultati di laboratorio per agire di conseguenza soprattutto in caso di esiti insoddisfacenti o superiori di limiti di legge.

5.8 Cibo per animali domestici: novità

Tre requisiti nuovi per le aziende che producono Pet Food che devono garantire che il loro prodotto sia sicuro e adatto all’uso a cui è destinato.

Capitolo 6: Controllo del Processo

 

6.2 Etichettatura e controllo della confezione: maggior controllo per evitare errori

Più che di novità potremmo dire che per questo aspetto il BRC 8 ha voluto sottolineare una maggiore attenzione e responsabilità per evitare errori.

Nel 6.2.1 compare una specifica che chiarisce che le impostazione e le modifiche dei parametri delle stampanti (lotti, date su etichette, packaging), potranno essere fatte solo da personale autorizzato.

Nel 6.2.3 nell’elenco dei controlli che devono essere fatti in fase di confezionamento per il corretto abbinamento prodotto/packaging/etichetta, compare esplicito riferimento alle informazioni relative agli allergeni (altro piccolo dettaglio che va incontro alle richieste del FSMA americano).

Infine nel 6.2.4 una corposa aggiunta che richiede che sia verificato il controllo delle impostazioni dei sistemi di stampa codici (a barre) per individuare o scartare i prodotti le cui informazioni non rientrino nelle specifiche. Questo tipo di controllo dovrà essere fatto:

  • all’inizio del processo di imballaggio

  • alla fine del processo di imballaggio

  • a una frequenza determinata dalla capacità dello stabilimento di identificare, conservare e prevenire la distribuzione di qualsiasi materiale coinvolto, in caso di guasto attrezzature (per esempio durante le operazioni di imballaggio o al cambio del lotto del materiale di imballaggio)

Lo stabilimento deve definire e implementare azioni correttive laddove si rilevi un malfunzionamento delle attrezzature destinate alla verifica sulla linea produttiva (ad esempio una procedura documentata e verificata di ispezione manuale).

6.3 Quantità (controllo del peso, del volume e del numero): più controllo

Fermo restando che nel BRC 8 sono confermati i requisiti della precedente versione nonché gli obblighi di legge, un nuovo punto, il 6.3.3, chiede che siano fatti e registrati, ulteriori controlli di funzionamento per quanto riguarda il controllo peso sulla linea (documented procedures for the operation and testing of online check weighers).

Le procedure che ne scaturiranno dovranno comprendere:

  • indicazioni dei requisiti legali

  • responsabilità per il collaudo attrezzatura (responsibilities for testing the equipment)

  • efficienza operativa dell’atrezzatura, specificando eventuali variazioni per prodotti specifici

  • metodi e frequenza dei collaudi degli strumento di controllo del peso (methods and frequency of testing the check weigher)

sui requisiti che riguardano la taratura (6.4) non ci sono differenze rispetto alla precedente versione del BRC.

Capitolo 7: Personale

 

7.1 Formazione: per tutti

La formazione rimane anche nel BRC 8 un capo saldo della norma, e dovrà sempre coinvolgere tutti gli operatori a tutti i livelli.

Un nuovo requisito, 7.1.5, insiste che tutto il personale coinvolto nel processo di etichettatura/confezionamento, compresi interinali e appaltatori, devono essere adeguatamente istruiti sulle corrette operazioni da effettuare.

Infine nel 7.1.6 compare la richiesta di riferimenti bibliografici, istruzioni operative o procedure per i corsi di formazione eseguiti internamente all’azienda.

Per il resto del capitolo 7 che riguarda il personale, non ci sono novità particolari se non che compaiono i braccialetti medici (7.2.1) fra le eccezioni ai monili concessi e per quanto riguarda gli indumenti per l’ingresso nelle aree di produzione, sono migrati al capitolo 8 alcuni requisiti specifici per le zone di alto rischio/attenzione.

Capitolo 8: Aree ad Alto Rischio, Alto Controllo e Alto Controllo a Temperatura Ambiente nell’area di Produzione

 

Come preannunciato è il primo dei due nuovi capitolo di questo BRC 8.

Di fatto sono stati raccolti in un unico capitolo i requisiti che nella versione precedente erano distribuiti e suddivisi per argomento.

Per verificare se un prodotto ricade nella definizione di Alto Rischio, Alto Controllo e Alto Controllo a Temperatura Ambiente nell’area di Produzione, si dovrà sempre fare riferimento all’appendice 2.

Nonostante un capitolo dedicato a questo tipo di produzione, è ribadito il concetto che le aziende devono comunque rispettare tutto lo standard.

Per lo più una riorganizzazione con alcuni nuovi requisiti che compaiono nella parte relativa agli interventi di manutenzione (8.3.2 e 8.3.3) nonché nella gestione dei rifiuti per queste aree (8.6.1).

Per facilitare la lettura dei cambiamenti che riguardano questo capitolo vi proponiamo una tabella di correlazione tra BRC 7 e BRC 8, ovvero la posizione precedente e attuale di un medesimo requisito o l’indicazione di un nuovo requisito da soddisfare.

BRC 8 tabella novità capitolo ottavo

Capitolo 9: Requisiti per i prodotti commercializzati

 

Lo standard BRC 8 si arricchisce di un capitolo interessante che effettivamente aggiunge qualcosa.

Definiamo intanto il campo di applicazione così come lo troviamo scritto all’inizio del capitolo:

Laddove uno stabilimento acquisti e venda prodotti alimentari rientrati nell’ambito di applicazione dello standard e che sono stoccati presso i locali dell’azienda ma non sono prodotti, trasformati o confezionati all’interno dello stabilimenti sottoposto a verifica, la gestione di tali prodotti dovrà essere conforme ai requisiti di questo capitolo.

Presentiamo ora i 5 paragrafi cui è suddiviso questo capitolo rimandando per i dettagli dei requisiti allo standard stesso.

BRC 8 capitolo 9 tabella

 

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Le 3 certificazioni da conoscere per un’azienda alimentare

By Sicurezza AlimentareNo Comments

Sempre di più, nel settore alimentare, le aziende cercano di differenziarsi e creare un valore aggiunto per i consumatori.

Si aggiorna la veste grafica dei prodotti, si progettano nuovi prodotti, si presta maggiore attenzione al customer care…

Ma alla base di tutto, l’obiettivo principale delle aziende alimentare deve essere quello di produrre alimenti sicuri e evitare di mettere a rischio la salute del consumatore.

A questo scopo, oltre all’applicazione della normativa cogente, sono proprio le certificazioni volontarie ad aiutare l’azienda a implementare e applicare un sistema di gestione qualità o un sistema di gestione della sicurezza alimentare.

Vediamo caratteristiche e vantaggi delle 3 certificazioni più diffuse nel settore Food:

il BRC, l’IFS e la ISO 22000.

 

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ifs novità

iso 22000 novità

 

Le certificazioni volontarie nel settore agroalimentare hanno visto una netta crescita nel corso di questi ultimi anni, svolgendo funzioni sempre più importanti e rappresentative per le aziende del comparto.

Possedere una o più certificazioni significa per un’azienda poter garantire ai propri clienti di lavorare con metodo affinché venga sempre garantita la qualità e sicurezza dei prodotti commercializzati.

Significa anche porsi visibilmente sul mercato ed essere considerati un’azienda affidabile, al passo con i tempi perché certificata da un organismo di parte terza assolutamente indipendente.

Il primo passo per la certificazione aziendale rimane la ISO 9001:

rappresenta il più popolare tra gli standard ISO e descrive l’insieme della struttura organizzativa, delle procedure, dei processi e delle risorse necessari ad attuare la gestione della qualità in una azienda.

La sua corretta e completa implementazione porta all’aumento dell’efficienza e delle prestazioni dell’Organizzazione attraverso l’applicazione di un sistema organizzativo convalidato a livello internazionale.

Le certificazioni volontarie legate alla sicurezza alimentare invece, si concentrano soprattutto su un sistema HACCP integrato a procedure di buone norme di lavorazione e un sistema di gestione documentale. Da sottolineare che questi standard volontari ampliano il raggio di controllo e di azione anche su tutti gli aspetti documentali.

In conclusione, le certificazioni rappresentano per le aziende un valido ed efficace strumento di standardizzazione dei propri processi e delle proprie procedure, nell’ottica del miglioramento continuo e dell’aumento della fiducia e fidelizzazione della propria clientela.

 

Scopri i nostri servizi in merito alle Certificazioni volontarie nel settore Food.

 

brc ifs

Le certificazioni IFS Food e BRC Food a confronto

By Sicurezza Alimentare2 Comments

Garantire la sicurezza e la salubrità delle produzioni alimentari è diventato uno dei punti di maggiore interesse degli ultimi anni ed è questo il motivo principale per cui gli standards di certificazione volontaria BRC food e IFS food hanno registrato un notevole incremento di adesioni da parte delle aziende agroalimentari italiane.

Ma facciamo un po’ di chiarezza:

Quali sono le principali caratteristiche di queste due norme?

brc e ifs punti comuni

standard brc e ifs

 

Quali sono gli aspetti in cui i due schemi IFS e BRC si equivalgono?

 

brc ifs

 

  1. PERSEGUIMENTO DEGLI STESSI MACRO OBIETTIVI
  • Garantire la sicurezza dei prodotti attraverso tutta la filiera produttiva,
  • Eseguire una puntuale valutazione e gestione del rischio,
  • Aumentare la soddisfazione del cliente,
  • Aiutare le aziende a rispettare le leggi comunitarie e nazionali in materia di alimentazione (food law),
  • Tutelare il consumatore finale.

 

2. PERSEGUIMENTO DELLA STESSA LINEA NELLA GESTIONE DEI PROCESSI IN OUTSOURCING

Es. 1: se il processo di outsourcing è svolto per un’azienda (a) che produce prodotti a marchio del retailer, l’azienda che gestisce il processo di outsourcing (b) deve essere certificata IFS, BRC o con altri programmi di certificazione GFSI (escluso che il cliente abbia accettato altre condizioni)

 Es. 2: se il processo di outsourcing è svolto per un’azienda (a) che produce prodotti a marchio proprio (marchio a), l’azienda che gestisce il processo di outsourcing (b) dovrà essere valutata in considerazione di alcuni aspetti e condizioni:

  • certificazione rispetto allo standard globale per la sicurezza alimentare BRC, IFS o altri programmi di certificazione GFSI,
  • verifica documentata presso il fornitore, per valutare sicurezza alimentare, tracciabilità, rispetto del protocollo haccp e buone pratiche nei processi produttivi (GMP), svolta da un ispettore esperto e con comprovate competenze sul tema della sicurezza alimentare.

 

In conclusione, possiamo affermare che gli standards BRC e IFS sono comunque integrabili l’uno con l’altro, perché queste norme basano i loro pilastri sulla standardizzazione dei processi e delle procedure aziendali, in un’ottica di miglioramento continuo e di aumento della fiducia e della fidelizzazione della propria clientela.

 

Scopri i nostri servizi in merito alle Certificazioni volontarie BRC e IFS!

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L’importanza delle certificazioni volontarie nella Supply Chain agroalimentare

By Sicurezza AlimentareNo Comments

Nel corso degli ultimi anni, le certificazioni volontarie nel settore agroalimentare hanno visto una netta crescita, svolgendo funzioni sempre più importanti e rappresentative per le aziende del comparto.

Infatti oggi, possedere una o più certificazioni per l’azienda significa poter garantire ai propri clienti di lavorare con metodo affinché venga sempre garantita la qualità dei prodotti commercializzati.

Significa anche porsi visibilmente sul mercato ed essere considerata un’azienda affidabile, perché certificata da un organismo di parte terza assolutamente indipendente.

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Tutte le certificazioni si basano su un sistema HACCP integrato a procedure di buone norme di lavorazione e un sistema di gestione documentale.

Da sottolineare che questi standard volontari ampliano il raggio di controllo e di azione anche su altri aspetti documentali, quali ad esempio il controllo della conformità delle etichette, il confronto delle tabelle nutrizionali riportate in etichetta con i risultati analitici ed altri aspetti legati ai requisiti specifici e legali dei paesi nei quali si applicano.

Scopriamo nel dettaglio quali sono gli standard di certificazione volontaria caratteristici del settore Food e richiesti nella Supply Chain agroalimentare.

 

ISO 9001

Lo standard ISO 9001 rappresenta il più popolare tra gli standard ISO, impiegati da milioni di aziende in tutto il mondo.

Questo standard descrive l’insieme della struttura organizzativa, delle procedure, dei processi e delle risorse necessari ad attuare la gestione della qualità in una azienda.

Quali sono i principali obiettivi che si prefigge l’ultima versione dello standard?

Nel settembre 2015, è stata pubblicata la versione 9001:2015, con l’obiettivo di rendere la sua implementazione più facilitata all’interno delle organizzazioni, grazie ad un linguaggio che è stato reso più semplice, per una maggiore comprensione dei requisiti.

Il cambiamento chiave di quest’ultima versione riguarda la “filosofia del rischio”, concetto già implicito nella ISO 9001:2008. Sostanzialmente, viene chiesto alle organizzazioni di affrontare rischi ed opportunità, pianificare le relative azioni gestionali e stabilire gli obiettivi per la qualità.

Quali sono i maggiori benefici per l’azienda che decide di certificarsi ISO 9001?

Il maggior vantaggio apportato dalla norma è stato quello di essersi allineata ad altre norme del sistema di gestione ISO, come la ISO 14001 per la certificazione ambientale e la OHSAS 18001 per la salute e sicurezza sul lavoro.

Ciò si traduce nella possibilità, per un’azienda, di integrare il proprio sistema di gestione per la qualità anche con questi ulteriori standards.

 

 

ISO 22000

La ISO 22000 è lo standard del sistema internazionale ISO specifico per la sicurezza alimentare.

L’ultima versione è stata pubblicata nel Settembre 2005.

Può essere applicata a prescindere dalle altre norme sui sistemi di gestione.

La sua attuazione può essere allineata o integrata con i requisiti esistenti relativi agli altri sistemi di gestione qualità (ad esempio la norma ISO 9001).

Quali sono i principali obiettivi di questo standard di certificazione volontaria?

Lo scopo di tale norma è armonizzare a livello globale i requisiti per la gestione della sicurezza alimentare per le attività produttive e commerciali all’interno dell’intera filiera agroalimentare.

E’ destinata all’applicazione da parte delle organizzazioni che ricercano un sistema di gestione per la sicurezza alimentare, che va oltre rispetto a quanto normalmente richiesto dalla normativa cogente.

Vengono infatti stabili i PRP, ovvero i Programmi di Prerequisiti, che si integrano ai principi HACCP.

I PRP sono tutti quei presupposti e attività di base (in riferimento alla sicurezza alimentare), necessarie per mantenere un ambiente igienico lungo tutta la filiera agroalimentare, che sia idoneo alla produzione, gestione e fornitura di prodotti finiti sicuri e alimenti sicuri per il consumo umano.

Quali categorie di aziende possono certificarsi ISO 22000?

Questo standard è applicabile a tutte le aziende coinvolte nella filiera agroalimentare, quindi:

  • produzione primaria (animale e vegetale)
  • trasformazione
  • produzione di mangimi e alimenti per animali
  • stoccaggio, distribuzione e trasporto
  • ristorazione collettiva
  • servizi
  • produzione imballaggi
  • produzione prodotti chimici e biologici per l’industria alimentare

ISO 22005

Questo standard certifica la rintracciabilità nella filiera alimentare e mangimistica e viene scelto, molto spesso, da quelle organizzazioni che intendono valorizzare e comunicare l’origine dei prodotti e delle materie prime utilizzate.

 

Quali sono i vantaggi nell’applicazione di questo standard?

Molteplici sono i vantaggi nell’applicazione di questa certificazione; innanzitutto rappresenta un valido ed efficace strumento di garanzia della qualità delle produzioni, concorrendo ad aumentare la fiducia dei propri clienti e del consumatore finale.

Ottimizza i processi interni, garantisce il rispetto del Reg. CE 178/02 in tema di tracciabilità e rintracciabilità degli alimenti, facilitando la gestione della documentazione e delle informazioni anche in merito alle procedure di ritiro e richiamo dei prodotti

 

IFS FOOD

Lo standard IFS (International Food Standard) è arrivato alla sesta edizione e l’ultimo aggiornamento risale ad Aprile 2014; questo standard viene applicato dalla GDO francese, tedesca e italiana.

Quali sono le principali differenze tra questo standard e gli standard di certificazione della serie ISO?

Differentemente dagli standards ISO sopracitati, che certificano il sistema di gestione qualità di un’azienda, l’IFS è una certificazione di prodotto, ovvero attesta che le produzioni agroalimentari si svolgono garantendo la sicurezza alimentare e la salubrità dei prodotti commercializzati.

Quali sono i principali passi da compiere per un’organizzazione che vuole certificarsi IFS?

Affinché un’azienda possa certificarsi IFS deve eseguire un’accurata analisi dei rischi (microbiologico, biologico, chimico, fisico, allergeni), conoscere, valutare e controllare tutti i propri fornitori, sia di materie prime che di imballi primari e materiale a contatto con gli alimenti .

Basilare è il processo di approvvigionamento, per il quale i criteri di valutazione e qualifica devono essere chiari e si basano su:

– audit ai propri fornitori

– certificati di analisi

– affidabilità/reclami

– valutazione del rischio

Quali sono i maggiori benefici che trae l’azienda certificata IFS?

IFS, così come BRC che affrontiamo più avanti, sono riconosciuti da GFSI (Global Food Safety Initiative), ovvero il più autorevole gruppo di interesse di aziende agroalimentari.

Ciò si traduce in un enorme prestigio ed autorevolezza che ne acquista l’azienda certificata secondo questi standards.

 

BRC Global Standard

Sviluppato e pubblicato per la prima volta nel 1998, lo Standard è stato aggiornato a intervalli regolari al fine di riflettere le ultime tendenze nel settore della sicurezza alimentare.

Il suo utilizzo si è diffuso a livello mondiale.

 

Quali sono i principali obiettivi che si prefigge l’ultima versione dello standard?

Lo Standard costituisce un punto di riferimento per i produttori alimentari; offre una serie di linee guida per la produzione di alimenti sicuri e per la gestione della qualità dei prodotti, al fine di soddisfare appieno le aspettative dei clienti.

Riconosciuto a livello internazionale e conforme GFSI, prevede il rilascio di un rapporto e di una certificazione che possono essere accettati dai clienti, evitando che questi ultimi debbano procedere a una nuova verifica, comportando così un notevole risparmio di tempo e risorse.

Così facendo, consente alle aziende di verificare che i propri fornitori abbiano adottato sistemi di sicurezza alimentare adeguati.

Come per le altre certificazioni volontarie, garantisce una valutazione indipendente e affidabile dei sistemi di sicurezza alimentare di un’azienda, perché la verifica è condotta da organismi di certificazione esterni e indipendenti.

Quali sono le principali novità introdotte dalla versione 7?

Con l’introduzione di quest’ultima versione si è voluto migliorare la rintracciabilità, inserendo dei requisiti sulla gestione dei fornitori di materia prima e packaging, affrontare correttamente il problema sempre più ricorrente delle frodi e del bioterrorismo, perfezionare i controlli sul packaging e l’etichettatura dei prodotti, incoraggiare l’adesione delle aziende meno strutturate ed organizzare, evidenziare differenziando ancor di più il grado di conformità delle aziende certificate BRC.

Quali sono le principali similitudini e differenze tra l’IFS e il BRC?

Sono stati entrambi creati per soddisfare le richieste dei retailer della GDO.

I requisiti principali da soddisfare sono gli stessi ma il metodo di determinazione per la conformità allo standard è leggermente differente, perché l’IFS adotta un sistema di valutazione a punteggio percentuale mentre il BRC valuta l’azienda per grado di conformità (AA, A, B, C, D).

Alla luce di tutte queste considerazioni, possiamo affermare che gli standards BRC e IFS sono facilmente integrabili l’uno con l’altro e poggiano le loro fondamenta su un sistema di gestione qualità del tipo ISO 9001.

Anche la norma ISO 22000 è facilmente integrabile agli standard BRC e IFS.

In conclusione, le certificazioni rappresentano senza dubbio per le aziende un valido ed efficace strumento di standardizzazione dei propri processi e delle proprie procedure, nell’ottica del miglioramento continuo e dell’aumento della fiducia e fidelizzazione della propria clientela.

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Pest Control nelle Aziende Alimentari

By Sicurezza AlimentareNo Comments

Una mosca incorporata nella mollica di un panino, escrementi di topo fra i chicchi di riso, un coleottero nei cereali della colazione. Sono solo alcuni eclatanti esempi di possibili infestazioni di alimenti: il terrore per i consumatori e le aziende.

Ma cosa fanno o possono fare le aziende alimentari per proteggerci e proteggersi dal pericolo infestanti?

Cosa prevedono i più alti standard di certificazione volontaria sul tema?

E quali sono i principali errori che commettono le aziende alimentari?

Nella maggior parte dei casi le aziende alimentari affidano la gestione del Pest control ad aziende esterne specializzate.

E qui sta spesso il primo errore.

Affidarsi ad aziende competenti non basta, bisogna seguire il lavoro dei tecnici specializzati e condividere con loro la valutazione iniziale che è alla base dell’analisi dei pericoli che sarà presente sul Manuale HACCP.

Il principale errore che commettono le aziende alimentari sul tema del Pest control è sottovalutare il pericolo e delegarlo completamente al fornitore esterno.

Gli standard più elevati per la sicurezza alimentare, quali ad esempio BRC, IFS ma anche ISO 22000 e FSSC 22000 richiedono sempre maggiore attenzione sul tema proprio perché la perdita di controllo per questo pericolo può creare un gravissimo danno di immagine sia all’azienda di produzione che al proprietario del marchio.

I principali infestanti delle derrate alimentari sono:

Roditori ( Rattus norvegicus o ratto delle fogne; Rattus rattus o ratto dei tetti; Mus domesticus o Mus musculus detto topo delle case);  sono onnivori ed attaccano indistintamente sia le materie prime sia le confezioni, i pallet, creando così un danno maggiore. Rivestono un ruolo importante poichè sono i maggiori “intrusi” nel settore alimentare.

Blattaria: a questa famiglia appartengono diverse specie che rivestono un ruolo fondamentale poiché colonizzano tutti gli ambienti produttivi, i magazzini, gli uffici ecc. e sono:

  • Blattella germanica o fochista ( polifaga, spesso su vegetali o su sostanze di origine animale, rifiuti organici, predilige un ambiente caldo umido) solitamente si ritrova nei bar, ristoranti, panetterie, pasticcerie.
  • Blatta orientalis blatta nera, predilige zone ricche di sostanze organiche, rete fognaria, e risale nei locali attraverso le condutture.
  • Periplaneta americana simile alla Blattella ma di dimensioni più grandi, raggiunge i 5/8 cm.

 

Diptera

FamigliaSpecieDerrate attaccate
CalliphoridaeCalliphora vomitoria

Lucilia caesar

Larve su carne fresca, pesce, formaggi molli; gli adulti sono vettori di patogeni
DrosophilidaeDrosophila melanogasterSostanze in fermentazione, aceto, birra
MuscidaeMusca domesticaLarve su qualunque materiale organico in decomposizione (carne fresca, latticini,)
PiophilidaePiophila caseiFormaggi e salumi in stagionatura
SarcophjagidaeSarcophaga carnariaLarve su qualunque materiale organico in decomposizione (carne fresca, latticini,)


Hymenoptera

FamigliaSpecieDerrate attaccate
ApidaeApis melliferaLiquidi zuccherini
FormicidaeLasius spp.Polifagi, si nutrono di sostanze zuccherine
Vespidae 

Vespula germanica

 

Carne fresca , stagionata, frutta matura


Lepidotteri

FamigliaSpecieDerrate attaccate
PyralidaeCadra spp.

Ephestia spp.

 

Plodia

Cacao, cioccolato con nocciole, frutta essiccata

Farina, prodotti di derivazione cerealicola, dentricolo

Polifago, su cacao, frtutta secca



Coleoptera

FamigliaSpecieDerrate attaccate
AnobiidaeLasioderma serricorne

Stegobium paniceum

Cacao, latte in polvere, spezie tabacco

Polifago, erbe officinali, spezie cereali

BostrichidaeRhyzopertha

dominica

Semi integri di cereali, pasta alimentare
Bruchidae 

Bruchus spp.

 

Attaccano le leguminose, fagioli – fave -piselli
CleridaeNecrobia spp.Sostanze di origine animale, salumi, formaggi, carne essiccata

Le aziende alimentari spesso sottovalutano il pericolo degli infestanti e commettono degli errori molto semplici che si possono correggere facilmente come ad esempio:

  • prendersi cura delle aree esterne allo stabilimento (sfalcio delle erbe, chiusura fori di accesso, gestione dei rifiuti e corretto smaltimento);
  • far eseguire le potature dei rami che sono attigui allo stabile, i roditori possono accedere attraverso le alberature o siepi, all’interno “evitando” le postazioni di controllo che sono state posizionate lungo il perimetro, ricordiamo che le diverse specie di roditori vivono in ambienti su livelli diversi, chi in quota nelle parti alte e chi in terra lungo il perimetro dello stabile.
  • Evitare di lasciare cibo a disposizione degli infestanti, eseguire una corretta pulizia approfondita, sia dei macchinari che di tutto quanto adiacente l’area di produzione, evitare di lasciare le porte o finestre aperte per fare asciugare in tempi brevi, in questo modo facciamo entrare gli infestanti attratti dalla luce, dal calore, dagli odori, vanificando le azioni di controllo e provocando delle infestazioni.
  • Evitare per amore degli animali da compagnia ( gatti ) di lasciare il cibo a disposizione, questo attrarrà una serie di infestanti ( ratti, blatte, coleotteri ecc.) non ultimo gli uccelli;
  • i volatili spesso non vengono considerati come infestanti, basti pensare invece alla pericolosità igienico sanitaria dovuta ai piccioni, che oltre alla presenza del guano nel quale vivono e si riproducono molte specie di insetti, può infestare gli ambienti con le zecche.

Anche la scelta delle aziende specializzate non è una cosa da lasciare al caso.

Per essere sicuri di avere a che fare con professionisti si può scegliere ad esempio un’azienda certificata UNI EN 16636 ovvero la versione italiana della norma europea che definisce la gestione del pest management e le competenze per i professionisti del settore della disinfestazione.

La Gestione del Pest control in un’azienda che attua i più alti livelli di certificazioni volontarie per la sicurezza alimentare è fondamentale e non può essere lasciata al caso.

A maggior ragione è importante avere documentazione di supporto alla tipologia di controlli e monitoraggio che si attua.

Ci vuole professionalità e la formazione opportuna per poter svolgere un buon servizio in aziende alimentari certificate ad esempio BRC, IFS o FSSC 22000.

Nella maggior parte dei casi il servizio è sicuramente svolto ma la documentazione che rilascia l’azienda di disinfestazione non è esaustiva e chiara.  I principali errori che si riscontrano in sede di audit sulla documentazione relativa al Pest control sono:

  • Il contratto poco esaustivo nella descrizione del servizio. Ad esempio non specifica la natura dei controlli che saranno eseguiti distinguendo fra interventi legati ad un tipo di infestante rispetto ad un altro.
  • Non risultano definiti i limiti di intervento per specie e per ambiente.
  • Le planimetrie con il posizionamento delle trappole non risultano spesso aggiornate.
  • Il verbale di intervento del tecnico non è sempre chiaro e non c’è a volte evidenza del controllo di dettaglio per singola trappola ma solo un generico commento e indicazione di qualche sostituzione.
  • Non sono disponibili informazioni in merito ai principi attivi utilizzati.

Come si accennava, anche gli standard volontari dedicano requisiti specifici e dettagliati al tema del Pest control.

Ad esempio il BRC 7, Global Standard for Food Safety, affronta in 12 requisiti come pretende che sia gestito il controllo degli infestanti.

La prima cosa che dice il BRC 7 (req 4.14) è:

L’intero stabilimento deve avere un efficace programma di controllo delle infestazioni che minimizzi il rischio di infestazioni; devono essere disponibili tutte le risorse necessarie per fronteggiare tempestivamente qualsiasi evenienza che possa mettere a rischio i prodotti”

Ne consegue che non sono previste eccezioni per parti dello stabilimento. Spesso infatti le parti più remote e dimenticate di un’azienda sono quelle che possono diventare la fonte di una infestazione che poi si diffonde velocemente nelle altre aree.

Nei requisiti successivi del BRC 7 è chiaramente specificato che se ci si avvale di fornitori esterni per la gestione del Pest control, questi devono essere “competenti” e il “campo di applicazione del servizio deve essere chiaramente definito e riflettere le attività svolte nello stabilimento” (req 4.14.2)

La possibilità di attuare un proprio sistema di controllo degli infestanti con personale interno è possibile e previsto dal BRC 7  (req. 4.14.3) ma richiede un impegno e una formazione tale che molto spesso le aziende non possono dedicare se non a scapito di molto altro.

Un intero paragrafo del BRC 7 (req 4.14.4) è dedicato alla documentazione e a come deve essere

  • una planimetria aggiornata dell’intero stabilimento, che segnali la collocazione dei dispositivi per il controllo degli infestanti con l’assegnazione di una numerazione progressiva
  • identificazione delle esche e/o degli strumenti di controllo nello stabilimento
  • responsabilità chiaramente definite per la gestione dello stabilimento e per gli appaltatori
  • informazioni sui prodotti utilizzati per il controllo degli infestanti, comprese le istruzioni per il loro efficace utilizzo e le misure da adottare in caso di emergenza
  • qualsiasi fenomeno di infestazione già identificato
  • informazioni sui trattamenti utilizzati per il controllo degli infestanti.

I requisiti successivi del BRC 7 danno anche indicazione in merito a:

  • contenitori delle esche ( req 4.14.5) e tipologia dei principi attivi (no tossiche all’interno)
  • Dispositivi moschicidi o trappole ferormoni (req 4.14.6)
  • Azioni da intraprendere in caso di infestazione in atto (req 4.14.7)
  • Modalità gestione registrazione delle ispezioni e degli interventi eseguiti (req 4.14.8)
  • Indicazioni per una valutazione complessiva e dettagliata minima annuale (req. 4.14.9)
  • Valutazione e validazione del processo di Pest control (req1 4.14.10)
  • Competenze richieste per il personale operativo dell’azienda alimentare (req 4.14.11)
certificazione brc simbolo

Brc 7: i fornitori e la loro qualifica

By Sicurezza AlimentareNo Comments

La qualifica dei fornitori e delle materie prime secondo lo standard BRC 7

Una delle più significative novità della nuova versione dello standard BRC 7 è la qualifica e approvazione del fornitore e relative materie prime (nel testo che segue quando si parla di materie prime devono essere considerati anche gli  imballi primari).

Dopo 6 mesi dall’applicazione del nuovo BRC e il confronto con diversi auditor di diversi enti, è giunto il momento di chiarire cosa è necessario per  la qualifica dei fornitori secondo il BRC vs 7.

Chiariamo sin da subito che la qualifica del fornitore e la relativa approvazione delle materie prime è un requisito definito Fondamentale dal BRC.

L’approccio verso le materie prime e i fornitori deve essere fatto in due passaggi:

  1. Analisi dei pericoli e relativo rischio legato alle Materie prime
  2. Gestione di quanto emerso dall’analisi dei pericoli con la definizione di una procedura

brc-simboloNella versione precedente del BRC e nella “tradizione” dei sistemi di gestione per la sicurezza alimentare più evoluti, questo passaggio dell’analisi dei pericoli era di fatto realizzato nel piano HACCP ma senza il livello di dettaglio che ora richiede la norma.

Per ogni materia prima dovrà quindi essere fatta un’analisi per valutare eventuali contaminazioni da:

Se diamo per scontata una seria valutazione dei pericoli chimici, fisici, microbiologici, e che per gli allergeni sia già presente una valutazione nel piano HACCP (così come era richiesto dalla versione precedente dello standard), e che siano già state valutate misure di controllo, la nostra analisi sulle materie prime dovrà essere approfondita per gli altri aspetti citati: origine e possibili frodi legali o commerciali. 

Nella valutazione dovrà inoltre essere considerato il quantitativo della materia prima/ingrediente sul prodotto finito  che potrà essere valutato in termini percentuali come ad esempio

  • fino al 10%,
  • tra 10% e 20%
  • >20%

L’analisi dei pericoli

L’analisi dei pericoli e relativa valutazione del rischio, che è alla base dell’approvazione delle materie prime, deve essere rivista almeno una volta all’anno, ovvero valutata in un documento formale del gruppo di lavoro per l’HACCP quale ad esempio la “Validazione del sistema HACCP” che di norma è eseguito una volta l’anno.

L’analisi dei pericoli, per singola materia prima, è importante per definire se sono necessarie delle misure aggiuntive di controllo più restrittive ( per esempio ad ogni scarico), rispetto ai criteri generali che sono definiti di solito nella procedura di qualifica dei fornitori.

Tenendo conto dell’analisi dei pericoli, il passo successivo è definire una procedura per la qualifica dei fornitori, che saranno suddivisi in due classi di rischio, alta o bassa. La definizione del punteggio è arbitraria, così come l’assegnazione del punteggio per singolo parametro.

Certificazioni e qualifiche

Altro parametro fondamentale per la valutazione dei fornitori è il possesso, o meno, di certificazioni afferenti ai programmi GFSI, come ad esempio: BRC, IFS, FSSC 22000.

Di seguito un esempio di tabella di valutazione dei  parametri di qualifica dei fornitori e relativo punteggio basato su:

  • Quantità e origine dell’ingrediente/materia prima
  • Possibili frodi legali o commerciali
  • Possesso di certificazioni afferenti a programmi GFSI

Tabella-brc

Da questo tipo di valutazione un fornitore di Materia prima può raggiungere un punteggio da 4 a 12. A tutti i fornitori di materie prime o imballi primari è quindi assegnato un livello di criticità ovvero

Criticità bassa: punteggio fino a 7

Criticità alta: punteggio da 8 a 12

Tutti i fornitori le cui materie prime siano risultate con criticità alta possono essere qualificati e mantenere la loro qualifica se:

  • Sono in possesso di certificazione IFS o BRC o FSSC 22000 o analogo schema riconosciuto GFSI in corso di validità.

          In alternativa:

  • Superino in modo soddisfacente un audit presso la loro sede eseguito da personale indipendente e qualificato. E’ fatto obbligo di eseguire un test di rintracciabilità durante ogni audit.

Tutti i fornitori le cui materie prime siano risultate con criticità bassa possono essere qualificati e mantenere la loro qualifica se:

  • Rispondano in modo soddisfacente a tutte le parti di un questionario di valutazione che sarà redatto tenendo conto dei principi generali e legali della sicurezza alimentare nonché delle richieste previste dallo standard di riferimento come ad esempio BRC. Il questionario dovrà prevedere la richiesta di descrizione della procedura di rintracciabilità e, qualora non si ritenga soddisfacente, si dovrà chiedere evidenza di una prova di rintracciabilità.

Qualora un fornitore non fornisca i controlli analitici richiesti per una MP a criticità alta, sarà cura dell’azienda effettuare le analisi in base a quanto emerso dall’analisi dei pericoli del sistema HACCP.

La documentazione ricevuta dai fornitori avrà la seguente validità:

  • Evidenza Audit presso fornitore: 3 anni
  • Questionario autocertificazione: 3 anni
  • Certificato BRC o IFS o altra norma GFSI: annuale
  • Schede tecniche prodotto: 3 anni
  • Certificati di analisi: 3 anni

Deve essere specificato in qualche accordo commerciale o di altro tipo che i fornitori sono tenuti ad  avvisare di eventuali variazioni che possono intervenire durante il periodo di qualifica.

Nel caso di forniture non dirette ovvero di distributori/intermediari, si dovrà pretendere di conoscere  l’identità dell’ultimo produttore per il quale si dovranno acquisire tutte le informazioni necessarie al fine della sua qualifica come precedentemente descritto. Si potrà evitare di risalire alla sua identità se l’intermediario è a sua volta certificato BRC per agenti e intermediari.

Il brc 7 per i fornitori di servizi

Come nella versione precedente, lo standard BRC vs 7 richiede che sia fatta una valutazione anche dei fornitori di servizi che devono essere valutati e approvati in base a criteri oggettivi. Lo standard BRC prevede che siano valutati servizi quali ad esempio:

  • controllo degli infestanti
  • servizio di lavanderia
  • servizio di pulizia
  • servizi di assistenza e manutenzione attrezzature
  • trasporto e distribuzione
  • stoccaggio al di fuori dello stabilimento
  • analisi di laboratorio
  • servizi di catering o ristorazione interna
  • gestione rifiuti.

I contratti con i fornitori di servizi, oltre a definire gli accordi commerciali, devono specificare le aspettative in termini di sicurezza alimentare.

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Accredia: Più risultati grazie ai certificati

By Sicurezza AlimentareNo Comments

Certificazioni ed attestati migliorano le prestazioni!

La certificazione volontaria è uno strumento fondamentale per la crescita in termini di fatturato relativo ad esportazione e reputazione, è questo ciò che emerge da uno studio Accredia Censis sulla filiera Agroalimentare. Nell’ultimo decennio, l’export dei prodotti alimentari trasformati è aumentato dell’83% e il fatturato imputabile all’export delle imprese certificate è salito al 36%, di cui il 70% imputabile ai prodotti certificati quali ad esempio DOP, IGP, STG ma non solo.

Delle aziende certificate che hanno risposto all’indagine promossa da Accredia, il 41.6% prevede un fatturato in crescita. L’84% pensa che le certificazioni hanno aumentato la loro reputazione in termini di valorizzazione dei prodotti (84% ), miglior controllo sulla sicurezza dei prodotti (80%), miglioramento del rapporto con i clienti (62.8%), dell’organizzazione (52,4%) e dei rapporti coni fornitori (46.2%).

certificazioni-Accredia

Le certificazioni:

Se escludiamo dall’indagine Accredia le certificazioni DOP e IGP, soprattutto quelle legate al vino che dominano il settore agroalimentare italiano (273 prodotti alimentari, 603 vini), le certificazioni più diffuse sono: l’agricoltura biologica, la ISO 9001; IFS (International Food Standard), BRC (Global standard  for Food Safety). Queste ultime due, IFS e BRC, sono le certificazioni di interesse per la GDO europea per la sicurezza alimentare e del prodotto:

L’IFS (International Food Standard), è lo standard di riferimento della GDO tedesca, francese e italiana. L’IFS, il cui ultimo aggiornamento risale ad aprile 2014.  è un sistema basato su 6 capitoli che implicano sia aspetti documentali e gestionali (HACCP, qualità in  generale) sia aspetti legati alla struttura (locali, attrezzature aree esterne), come anche aspetti di impatto sulle persone (ruolo della direzione e risorse umane). Ogni argomento ruota comunque intorno alla garanzia della sicurezza alimentare, di seguito i 6 capitoli dello standard IFS:

  1. Responsabilità della direzione
  2. Sistema di gestione per la qualità e la sicurezza alimentare
  3. Gestione delle risorse
  4. Pianificazione e processi di produzione
  5. Misurazioni, analisi, miglioramento
  6. Food defence e ispezioni esterne

Il BRC (Global standard  for Food Safety) è lo standard volontario derivante dalla GDO del Regno Unito, la cui ultima versione risale a gennaio 2015. BRC è suddiviso in 7 capitoli con implicazioni analoghe a quelle viste per IFS ovvero: HACCP, qualità, struttura, persone, e direzione

  1. Impegno della direzione
  2. HACCP
  3. Sicurezza Alimentare e Sistema di gestione della qualità
  4. Standard dello stabilimento
  5. Controllo del prodotto
  6. Controllo dei processi
  7. Personale

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La certificazione ISO 9001, ovvero di sistemi di gestione per la qualità, sebbene abbia visto una forte inflessione negli ultimi anni a fronte di certificazioni più complesse come IFS e BRC, risulta ancora essere uno degli standard pìù diffusi. Essendo la ISO 9001 uno standard  generico applicabile ad ogni contesto infatti, nel settore agroalimentare si presta per essere un’ottima base per le certificazioni più complesse di cui sopra, così come per la ISO 22000 (Sistema di gestione per la sicurezza alimentare).

La nuova versione della norma ISO 9001 pubblicata nel 2015 rafforza questo ruolo e si avvicina, come approccio, a quello degli standard maggiori.

È importante sottolineare e ricordare che la GDO domina il mercato dei prodotti alimentari (il 94% delle famiglie intervistate ha dichiarato di fare la spesa nei supermercati o ipermercati) ed è riuscita ad imporsi con due strategie che mirano a legare il consumatore in termini di affidabilità e sicurezza alimentare oltre che con il costo. La GDO ha infatti imposto una politica  di certificazione di filiera ed ha invaso il mercato con i propri prodotti a marchio privato rafforzando la fiducia del consumatore.  Al sistema dei prodotti a marchio privato è infatti applicata da tutta la GDO che impone ai suoi fornitori le certificazioni volontarie (IFS, BRC, ISO 22000 FSSC, Global G.A.P.) e controlli periodici anche a sorpresa (Audit di 2 parte).

Il primato italiano:

Dall’indagine Accredia deriva che non è solo il made in italy ad avere un forte ascendente sui mercati internazionali, è anche la nostra reputazione in termini di sicurezza alimentare a sostenere i nostri prodotti. Il sistema italiano di controlli sugli alimenti e sulla prevenzione da frodi è uno dei più efficaci in Europa. I dati ufficiali dimostrano ad esempio  che solo lo 0,4% dei prodotti controllati (dati del Ministero della Salute) presentano residui chimici oltre i limiti, contro il 5,1% della media europea e il 7,9% di quella mondiale. Questi dati sono anche supportati dalle dimissioni ospedaliere per  malattie infettive intestinali di alcuni Paesi Europei dove il dato italiano è chiaramente il migliore sia in un arco di tempo temporale lungo (200-2013) sia valutando un più recente e breve periodo 2012-2013

Questo primato italiano di prodotti di elevata qualità e apprezzati in tutto il mondo si è costruito nel tempo grazie anche ad “incidenti di percorso” importanti, i quali hanno caratterizzato il cammino dell’agroalimentare europeo verso la qualità e la sicurezza alimentare.

Era il 1986 quando scoppiò il caso del vino al metanolo (che fece 19 vittime) e portò al sequestro di molti ettolitri di vino  sia in Francia che in Germania; o il caso della BSdati-censis-dimissioni-ospedaliereE che negli anni ’90 sconvolse tutta l’Europa (10 vittime nel Regno Unito) e fu chiaro per tutte le parti in causa che la normativa europea non era sufficiente a garantire la sicurezza alimentare ai propri cittadini e il giusto sostegno alle aziende serie.

La complessa macchina a sostegno della sicurezza alimentare è partita quindi dal vino italiano che ha dato un contributo importante alla storia della qualità e sicurezza dei prodott
i agroalimentari made in Italy. Lo studio Accredia è la prova che la nostra cultura, la ricerca di fiducia verso i consumatori, la nuove normative europee e le certificazioni volontarie hanno contribuito a consolidare un primato italiano che ci invidia tutto il mondo.

 

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BRC 7 , guida alla certificazione

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BRC 7 | Guida con slides e infografica

Aggiornato ad Agosto 2018: è uscito il nuovo BRC 8! Leggi la nostra nuova Guida completa

Lo standard di certificazione volontario BRC (Global Standard for Food Safety), che permette a tutte le aziende produttrici in ambito agroalimentare di certificarsi  è arrivato alla versione 7.

A partire dal 1° Luglio 2015 sono state apportate importanti modifiche, che puntano in direzione di una più chiara definizione dei requisiti relativi alla pulizia ed igiene degli ambienti di lavoro, sino al controllo degli infestanti e ad una nuova classificazione dei certificati.

Ecco le slides riassuntive, per la guida continua a leggere in basso:

Che cosa è la certificazione BRC 7 ?

La certificazione BRC vs 7 è lo Standard Globale per la Sicurezza Alimentare di proprietà del British Retail Consortium.

Lo standard BRC è nato nel 1998 ed ha l’obiettivo di garantire, al pari di IFS (International Food Standard), che gli alimenti, prodotti a marchio delle insegne della GDO, siano conformi a degli standard qualitativi di sicurezza alimentare minimi.

Lo standard BRC, al pari di IFS, è riconosciuto dal GFSI (Global Food Safety Initiative) ovvero un organismo internazionale il cui scopo è quello di promuovere la sicurezza alimentare lungo tutta la filiera.

Chi richiede questo tipo di certificazione?

La certificazione BRC è richiesta dai mercati anglosassoni della GDO quali  Tesco, Sainsbury, Asda, Morrison  al contrario della GDO francese (Carrefour, Auchan ecc) e italiana (Conad, ecc) che preferisce la certificazione IFS.

Quale valore aggiunto porta all’azienda una certificazione BRC?

Una ricerca Accredia-Censis ha dimostrato che le aziende certificate migliorano il  loro fatturato ed export oltre a migliorare l’organizzazione interna e le relazione con i clienti.

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Quali sono i principali argomenti dello standard BRC?

Lo standard BRC è suddiviso in 7 capitoli che sono:

  1. Impegno della Direzione (coinvolgimento, responsabilità, miglioramento ecc. )
  2. HACCP (team, programmi di prerequisiti, HACCP ecc.)
  3. Sistema di gestione della qualità (Fornitori, documentazione, rintracciabilità, specifiche ecc.)
  4. Requisiti dello  Stabilimento (Lay Out,  struttura, servizi, manutenzione, controllo contaminazione, infestanti, ordine e igiene ecc.)
  5. Controllo del prodotto (progettazione, etichettatura del prodotto, allergeni, autenticità, controlli di laboratorio ecc.)
  6. Controllo dei processi ( etichettatura controllo confezione finale, controllo del peso, taratura
  7. Personale (Formazione, igiene del personale, indumenti protettivi ecc.)

 

Quali sono gli elementi di maggiore di difficoltà per le aziende per raggiungere la certificazione BRC?

La maggior parte delle aziende si bloccano sui requisiti strutturali e molti trovano difficoltà anche per la qualificazione dei fornitori così come richiesto dalla versione 7 dello standard BRC.

Lo standard BRC, come anche IFS, promuove  le aziende virtuose che intendono migliorarsi attraverso un percorso che porta alla certificazione.  È necessario però farsi guidare da un professionista  che sia in grado di fare le scelte giuste e può aiutare quindi l’azienda in un percorso di priorità di investimenti.

I requisiti strutturali per ottenere la certificazione BRC

In generale lo standard BRC come anche lo standard IFS, è molto esigente in termini di prerequisiti strutturali tanto che, molte aziende alimentari,  spesso rinunciano per mancanza dei requisiti strutturali.

È difficile riassumere in maniera generica, e allo stesso tempo dettagliata, quali siano i requisiti strutturali necessari per soddisfare lo standard BRC. Il modo migliore per approcciarsi a questo argomento è pensare che lo standard BRC, come anche IFS, punta molto sulla prevenzione in tema di contaminazione.  Ne consegue che:

  • Le porte di accesso all’esterno devono essere chiuse e prive di fessurazioni che possano permettere l’ingresso di infestanti (striscianti o volanti)
  • Le pareti devono essere mantenute in modo da prevenire l’accumulo di sporco
  • I pavimenti devono essere resistenti al processo produttivo e ai materiali e metodi di pulizia, in sostanza devono essere tenuti in buon stato soprattutto nelle aree ove il prodotto è esposto
  • I soffitti ed eventuali sovrastrutture devono evitare di essere fonte di contaminazione. Ne consegue che deve essere prevista un’attività di pulizia e manutenzione più o meno rigorosa a seconda della zona di produzione dell’azienda
  • I controsoffitti devono essere ispezionabili per verificare eventuale presenza di infestanti o, in alternativa, devono essere completamente sigillati.
  • Le finestre utilizzate per l’areazione (apribili) devono essere opportunamente schermate (retine antinsetti). Le finestre o altre strutture frangibili che siano in prossimità dell’area produttiva, devono essere protette dalla rottura.  Si possono cioè applicare delle pellicole protettive o farsi montare dei vetri infrangibili certificati.
  • Analogamente alle finestre, laddove i bulbi o i tubi delle lampade o degli apparati elettrici insetticidi, possono essere un pericolo per i prodotti (in caso di rottura/esposizione), devono essere adeguatamente protetti
  • L’illuminazione deve essere sufficiente e tale da poter garantire la corretta gestione dei processi produttivi e relativi controlli nonché operazioni di pulizia.
  • Una ventilazione adeguata e un ricambio d’aria deve essere garantito per prevenire condensa o accumulo di polvere

A tali specifiche dovranno essere aggiunti ulteriori requisiti per le aree ad “Alto rischio” o ad “Alto controllo”

Lo standard BRC suddivide le aree della produzione di uno stabilimento in

  • Aree ad Alto Rischio
  • Aree ad Alto Controllo
  • Ambiente ad Alto Controllo
  • Aree a basso Rischio
  • Aree destinate al trattamento di prodotti chiusi
  • Aree non destinate al trattamento del prodotto.

Allo standard BRC è allegato una Appendice 2 con le linee guida per la definizione delle aree di rischio dove si trovano anche schematizzati due alberi della decisione che aiutano a capire come categorizzare le diverse aree dello stabilimento in base alla fase produttiva.

La qualificazione dei fornitori secondo il BRC versione 7

Una delle novità della versione 7 dello standard BRC che si applica da luglio 2015, è stata una più puntuale qualificazione dei fornitori e relative materie prime.

Di seguito uno schema riepilogativo dei punti salienti per effettuare una corretta qualificazione dei fornitori e materie prime, per ulteriori dettagli e spiegazioni di tale schema, si veda l’approfondimento sul tema.

  1. Rivedere la propria analisi dei pericoli delle Materie prime individuando criteri più restrittivi e puntuali (fattori di valutazione) per la loro valutazione in termini di pericoli, origine, autenticità, frode, allergeni, quantità)
  2. Classificare i propri fornitori in base al possesso o meno di certificazioni afferenti al programma GFSI (BRC, IFS, FSSC 22000 ecc)
  3. Individuare un criterio di assegnazione di punteggio in base al peso e all’importanza dei fattori di valutazione individuati e al possesso o meno di una certificazione GFSI
  4. In base al punteggio, suddividere i fornitori in due classi: alto e basso rischio
  5. Definire i requisiti richiesti ai fornitori in base alla classe di appartenenza per esempio:
    1. Rischio Alto:
      1. mantenimento della certificazione BRC, IFS o riconosciuta GFSI
      2. in alternativa audit di 2 parte ogni 3 anni da parte di auditor qualificato e indipendente
    2. Rischio Basso:
      1. Qualificazione mediante risposte soddisfacenti a questionario di valutazione
    3. Creare un proprio schema riassuntivo (meglio se in excel) ove racchiudere tutte le informazioni dei fornitori e scadenze
    4. Definire i tempi di validità della documentazione
      1. Audit presso fornitore: 3 anni
      2. Questionario autocertificazione: 3 anni
      3. Certificato IFS o BRC o altra norma GFSI: annuale
      4. Schede tecniche prodotto: 3 anni
      5. Certificati di analisi: 3 anni
    5. Scrivere una procedura dettagliata che descriva quanto sopra
    6. Comprendere nella procedura anche i requisiti previsti per i fornitori dei servizi
    7. Condividere la procedura con tutto il personale coinvolto nella gestione dei rapporti con i fornitori (acquisti e qualità) compreso il personale addetto al controllo delle materie prime

Lo standard è scaricabile gratuitamente sulla pagina del sito di BRC.

L’infografica qui in basso, riassume tutte le principali novità introdotte.

brc-7-infografica

 

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