contaminazione alimentare

Se dovessimo stilare una classifica dei pericoli più temuti dalle imprese alimentari, ai primi posti troveremmo certamente la contaminazione del prodotto da un oggetto metallico.

La presenza di un corpo estraneo di natura metallica è infatti uno degli avvenimenti più temuti per le conseguenze anche gravi che la sua masticazione o ingestione può comportare, anzitutto per lo sventurato consumatore, poi in termini legali, economici e di immagine dell’azienda.

Non è un caso quindi che la grande distribuzione organizzata (GDO) valuti con molta attenzione le misure preventive adottate dai propri fornitori e, in particolare, la  presenza o meno di strumenti in grado di rilevare corpi estranei nei prodotti, primi tra tutti i metal detector e i sistemi a raggi X.

In particolare, trova ormai largo impiego nelle imprese il Metal Detector, strumento che se ben gestito ed inserito in un programma di prevenzione della contaminazione fisica può ridurre al minimo la possibilità che un prodotto contaminato da un metallo possa finire sullo scaffale di vendita.

Ma è obbligatorio per un’impresa alimentare avere un metal detector?

A rendere praticamente “obbligatorio” il metal detector è il mercato, in particolare quello della Grande Distribuzione Organizzata (GDO).

Ai propri fornitori la GDO richiede infatti l’applicazione di standard di certificazione volontaria quali IFS e BRC o di propri standard (che ad essi si rifanno) che prevedono, salvo motivate eccezioni, l’uso del metal detector.

Il BRC 7 ad esempio, stabilisce che “devono essere sempre utilizzati strumenti di rilevazione dei metalli, a meno che la valutazione del rischio dimostri che questo non sia in grado di migliorare la resistenza dei prodotti finali alla contaminazione da metalli” (req. 4.10.3.1).

In altri termini, per poter escludere dalla propria lavorazione il metal detector l’azienda deve dimostrare la sua ”inutilità” attraverso la valutazione del rischio oppure deve far ricorso, come esplicitato in un altro punto della norma,  ad altri e più efficaci metodi di protezione (per esempio uso di raggi X, setacci a maglie strette o filtraggio dei prodotti).

Ne consegue che seppur non espressamente obbligatorio, l’utilizzo di un metal detector è certamente riconosciuto come un valido sistema che le imprese alimentari possono adottare per prevenire l’immissione in commercio di prodotti contaminati da corpi estranei metallici a patto di utilizzarlo, come esplicitato dal BRC, in modo efficace.

Vediamo allora quali sono gli aspetti del metal detector che l’operatore del settore alimentare  deve conoscere e soprattutto,

Come utilizzare in modo efficace il metal detector?

Per utilizzare efficacemente il metal detector è necessario:

• conoscerne i principi di funzionamento ed i fattori che ne influenzano la sensibilità di rilevazione;

• definire e implementare procedure di controllo del corretto funzionamento;

• definire e implementare procedure di gestione dei prodotti scartati e azioni correttive in caso di test di controllo non superati.

Non sono rari infatti, i casi di prodotti alimentari in commercio realizzati in stabilimenti dotati di uno o più metal detector.

Nella maggior parte di questi casi la causa è individuabile nell’utilizzo improprio del rilevatore e/o nel mancato rispetto delle procedure operative e di controllo più che nel semplice guasto del rilevatore.

Principi di funzionamento del metal detector

In linea molto sintetica il metal detector ha un rilevatore in cui è generato un campo magnetico che viene alterato dal passaggio di un oggetto metallico con capacità magnetiche. Questa alterazione si traduce in un segnale elettrico che viene letto dal software integrato come segnale di presenza di metallo.

Fattori che influenzano le prestazioni del metal detector

Tralasciando le caratteristiche dei diversi rilevatori che influiscono sulla sensibilità di rilevazione (sensibilità di base, forma e dimensioni del varco di passaggio, ecc.) riportiamo alcuni fattori che influiscono sulle prestazioni e sensibilità dei metal detector e che è necessario conoscere per utilizzare in modo efficace tali strumenti.

1) Caratteristiche del metallo (tipo di metallo, massa, forma e orientamento)

I metalli non sono tutti ugualmente rilevabili. La facilità o meno con cui possono essere rilevati dipende, a parità di altre variabili, da quanto questi metalli sono magnetici e conduttivi, dalla loro massa, forma e orientamento.

All’aumentare della massa aumenta la rilevabilità, a parità di altre variabili quali forma, orientamento e composizione.

Anche l’orientamento del metallo al passaggio nel tunnel di rilevazione è determinante, in quanto il disturbo del campo magnetico è fortemente influenzato dalla sezione che l’oggetto gli “oppone” al suo passaggio.

In base alla composizione infine distinguiamo i metalli in tre principali gruppi:

• Metalli ferrosi: molto magnetici e molto conduttivi (es. ferro)

• Metalli non ferrosi: non magnetici e molto conduttivi (es. rame, piombo, alluminio)

• Acciai: non magnetici e poco conduttivi (es. AISI 304, AISI 316).

La tabella sottostante riepiloga le caratteristiche dei metalli e la loro rilevabilità:

Maggiore è la conduttività e il magnetismo del metallo, maggiore sarà il disturbo del campo magnetico e quindi la rilevabilità.

2) Caratteristiche del prodotto alimentare oggetto di controllo

Un fattore di notevole importanza che influenza la sensibilità del metal detector è il prodotto oggetto del controllo.

Qualsiasi prodotto alimentare, al passaggio all’interno del metal detector, genera un disturbo del campo magnetico che potrebbe mascherare eventuali contaminanti metallici in quanto potrebbe essere maggiore rispetto a quello generato da un eventuale frammento metallico.

Tale disturbo noto come “effetto prodotto” è riconducibile a caratteristiche intrinseche del prodotto alimentare quali umidità relativa, temperatura del prodotto, densità, contenuto salino, ecc. e deve essere “riconosciuto” dal rilevatore.

Per tale motivo, in fase di calibrazione dello strumento vengono generalmente creati specifici programmi di lavoro mediante un processo noto con il termine di autoacquisione attraverso il quale il rilevatore impara a conoscere (acquisisce) i segnali riconducibili alle caratteristiche del prodotto riuscendo poi a distinguerli da quelli di eventuali corpi estranei.

Il processo deve essere ripetuto ogniqualvolta si ispeziona con il metal detector un nuovo prodotto non inserito nel “database” dei  programmi di lavoro.

3) Condizioni ambientali in cui è posto il metal detector

I fattori ambientali che influenzano la sensibilità della rilevazione sono:

• presenza di metalli in prossimità del rilevatore;

• presenza di campi elettromagnetici in prossimità del rilevatore;

• vibrazioni della pavimentazione;

• interferenze elettriche aeree;

• fluttuazioni della temperatura;

• pulizia dell’alimentazione.

Tali fattori devono essere presi in considerazione sia in fase di installazione del rilevatore che in fase operativa, attraverso la divulgazione di apposite istruzioni operative che richiamino ad esempio il divieto all’utilizzo di apparecchiature elettriche in grado di generare campi elettromagnetici (es. telefonini), attrezzature metalliche in prossimità del rilevatore, ecc.

Procedure di controllo sul metal detector

Lo standard BRC 7 stabilisce che le procedure di controllo sul metal detector devono basarsi sulle norme di buona pratica e devono comprendere una serie di attività tra le quali ricordiamo:

• l’utilizzo di campioni test contenenti una sfera di metallo di dimensioni (1,5 mm, 3 mm, ecc.) e composizione noti e certificati, selezionati in base ad una valutazione del rischio.

L’uso di campioni test di diversa composizione permette di valutare la sensibilità dei rilevatori rispetto ai diversi tipi di contaminanti fisici di natura metallica.

La scelta della tipologia dei campioni test deve pertanto tener conto almeno della tipologia di prodotto alimentare (incluso ovviamente il materiale dell’eventuale imballo), della tipologia e dimensioni degli oggetti di natura metallica presenti nello stabilimento che potrebbero contaminare il prodotto nonché della dimensione del tunnel di passaggio (per i metal detector integrati nel nastro trasportatore).

E’ inoltre di fondamentale importanza durante l’esecuzione del test simulare la situazione più sfavorevole ponendo il tester nel punto più insensibile (punto in corrispondenza del quale la sensibilità di rilevamento è minima) che per i metal detector integrati nei nastri trasportatori coincide generalmente con il centro dell’apertura; se possibile il tester va inoltre inserito all’interno  di una confezione di campione chiaramente identificata.

• un test che dimostri l’efficace funzionamento, in condizioni di lavoro normali, dei meccanismi di scarto e rilevamento.

E’ buona prassi disporre di un campionario di oggetti (viti, bulloni, frammenti di lame, ecc) presenti nello stabilimento e che potrebbero contaminare il prodotto testando il metal detector periodicamente con ognuno di essi, valutando l’efficienza del sistema di rilevamento e di scarto.

• Controlli dei sistemi di sicurezza collegati ai sistemi di rilevamento e di scarto

I metal detector su linea sono generalmente dotati di sistemi di allarme (acustici e/o luminosi) con blocco della linea o espulsione automatica del prodotto la cui efficienza è cruciale per l’intero processo di ispezione affidato al metal detector.

Un sistema inefficiente di rilevamento e di scarto fa sì che il prodotto contaminato non venga allontanato e segregato.

I dispositivi di scarto automatico (sempre più diffusi) devono essere in grado di deviare il prodotto fuori dal processo produttivo  o all’interno dei un’unità di sicurezza accessibile solo al personale autorizzato.

Il controllo sistematico dell’efficienza di tali dispositivi (es. pressione del gas degli spintori pneumatici, sincronismo tra spintori e velocità del nastro, ecc) deve essere affidato a personale adeguatamente formato e in grado di gestire eventuali anomalie o scostamenti rispetto alle specifiche definite.

Gestione dei prodotti scartati e azioni correttive in caso di test non superati

L’azienda deve definire le modalità di gestione dei prodotti scartati che possono prevedere ad esempio:

• Il blocco della linea e la ripetizione dell’ispezione del prodotto per verificare che non si tratti di un falso positivo;

• l’apertura e l’ispezione visiva del prodotto in caso di accertamento che non si tratti di un falso positivo

• l’identificazione del corpo estraneo e la ricerca/verifica della fonte di inquinamento.

Il BRC 7 inoltre stabilisce che “l’azienda deve inoltre delineare e implementare azioni correttive e procedure di notifica adeguate, laddove i test rilevino un errore del rilevatore. Le azioni possono prevedere una combinazione di isolamento, quarantena e riesame dei prodotti confezionati successivamente all’ultimo test superato con esito positivo”.

Conclusioni

Il metal detector è ormai uno strumento quasi indispensabile per le imprese alimentari che operano nel mercato della GDO e/o che intendano certificarsi secondo i più alti standard volontari di sicurezza alimentare quali IFS e BRC.

Tuttavia, ai fini di una sua efficace gestione, è bene tener presente che:

• il metal detector è uno strumento di ispezione degli alimenti ovvero uno strumento per rilevare la presenza di un metallo al fine di identificare il prodotto contaminato, segregandolo ed evitando che venga distribuito/venduto;

• la prevenzione della contaminazione fisica deve essere gestita attraverso un’insieme di procedure atte a prevenire che un corpo estraneo, anche di natura metallica finisca nel prodotto.

Questo distinzione di “ruoli” infatti non è sempre chiara ed un errore comune che le imprese alimentari fanno è quello di sottovalutare l’importanza delle misure preventive di contaminazione confidando nell’infallibilità di uno strumento che, se non correttamente gestito da personale adeguatamente formato, può fallire.